W warsztatach RailMaint w Delitzsch przemieszcza się duże przedmioty i bierze przy tym na siebie dużą odpowiedzialność. Wózki i zestawy kołowe pojazdów szynowych o masie kilku ton są poddawane kontroli i obróbce mechanicznej oraz przygotowywane do ponownego bezpiecznego użytkowania na szynach. Jednym z najważniejszych stanowisk roboczych jest stacja naprawy wałów zestawów kołowych na dużej tokarce Gurutzpe GLX 16.10.3; hiszpański producent zaprojektował tokarkę poziomą do obróbki strategicznych części w najbardziej wymagających sektorach. Obróbka wałów jest bardzo wymagająca i wiąże się z koniecznością zachowania zasad bezpieczeństwa. Ogromne siły działają bezpośrednio na oś za pośrednictwem koła; w codziennej eksploatacji kolei drgania, wstrząsy i ciągłe zmiany obciążenia wywierają znaczne obciążenie na wał. Pęknięcie wału może doprowadzić do katastrofy o daleko idących konsekwencjach, a nawet pochłonąć ofiary. „Dużo zależy od tej centralnej stacji obróbczej” – mówi Holger Zocher z działu technologii zestawów kołowych w zakładzie RailMaint w Delitzsch. „Proces toczenia musi być absolutnie dokładny. Bezpieczeństwo i precyzja są najważniejsze. Ale jednocześnie naprawy trzeba przeprowadzać sprawnie. Wymagana jest określona przepustowość, aby w zakładzie nie było żadnych opóźnień ani zatorów. Firma SCHUNK bardzo nam pomogła sprostać wszystkim tym wyzwaniom dzięki systemowi szybkiej wymiany szczęk RAPIDO” – potwierdza kierownik produkcji.
Całkowita niezawodność procesu i krótsze czasy ustawiania – aby sprostać tym wymaganiom, firma SCHUNK dostarczyła firmie Delitzsch system szybkiej wymiany szczęk RAPIDO, umożliwiający wymianę szczęk uchwytu bez użycia narzędzi. „To naprawdę zmieniło zasady gry” – mówi Holger Zocher, chwaląc poprawę warunków pracy. „Czas przeznaczany na konfigurację jest nieproduktywny i stanowi koszt dla firmy produkcyjnej. „Ograniczenie tych zjawisk jest niezwykle ważne dla konkurencyjności”. W 2018 roku firma RailMaint zakupiła tokarkę Gurutzpe do dużych obciążeń. Po stronie obrabiarki zainstalowano uchwyt tokarski o średnicy 1,20 metra. Konfiguracja okazała się trudnym i czasochłonnym zadaniem: pracownik musiał wejść na maszynę po specjalnie zbudowanej platformie i drabinie, aby poluzować śruby szczęk i przesunąć szczęki – w zależności od średnicy wału. „Szczęka uchwytu ważąca około 40 kilogramów była obsługiwana za pomocą dźwigu i musiała być jednocześnie trzymana i mocowana przez pracownika, co wymagało pomocy drugiego kolegi. Trzy szczęki przypadały na jeden wał. Powtarzano tę czynność kilka razy dziennie. „Z punktu widzenia ergonomii oraz ze względów BHP nie miało to już sensu” – stwierdza kierownik produkcji. „Stało się jasne, że musimy działać inaczej i wprowadzić ulepszenia”.
Holger Zocher przeprowadził rozeznanie i trafił na firmę SCHUNK, eksperta w dziedzinie technologii mocowania. „SCHUNK jest liderem rynku, czołowym dostawcą, a ich oferta nas przekonała” – potwierdza Holger Zocher. Partner technologiczny z Lauffen nad Neckarem rozwiązał problemy, z którymi musiała zmierzyć się firma Delitzsch, dzięki systemowi szybkiej wymiany szczęk RAPIDO. Teraz szczęki do obróbki wałów w obrabiarce do dużych obciążeń firmy Gurutzpe można wymieniać jedną ręką i bez użycia narzędzi – nie ma potrzeby stosowania rusztowania ani drabiny, ponieważ trzeba manipulować znacznie mniejszym ciężarem. Szczęka tokarska RAPIDO składa się ze szczęki nośnej i wymiennej wkładki. Szczęka nośna RAPIDO jest mocno przykręcona do kratki uchwytu tokarskiego – niezależnie od marki uchwytu – i pozostaje tam zamocowana. Nie ma już potrzeby zmiany położenia uchwytu w celu obróbki różnych wałów. Wymienną wkładkę RAPIDO po prostu mocuje się zatrzaskowo na szczęce nośnej. Można ją obracać w celu uzyskania różnych średnic zacisku i wsuwać do szczęki nośnej w zależności od zastosowania – wystarczy jedno kliknięcie: szczęka nośna i wymienna wkładka są blokowane lub odblokowywane poprzez ręczne naciśnięcie bocznego sworznia dociskowego. Wymienne wkładki RAPIDO są uniwersalne i łatwe w obsłudze.
Firma SCHUNK modyfikuje standardowe warianty wymiennych wkładek zgodnie z wymaganiami klienta i projektuje produkty na zamówienie, wytwarzane specjalnie pod kątem konkretnych wymogów – całkowicie indywidualnie, w zależności od obrabianego przedmiotu i zadania mocowania. Podczas montażu nie ma potrzeby mierzenia prawidłowej pozycji wymiennych wkładek ani dokręcania śrub kluczem dynamometrycznym. Po zdjęciu szczęki nośnej można dalej używać szczęk tokarskich z konwencjonalnymi złączami. System jest kompatybilny ze wszystkimi dostępnymi na rynku uchwytami tokarskimi.
Aby zapewnić jeszcze większą niezawodność procesu, firma RailMaint wykorzystuje wymienne wkładki RAPIDO oraz szczęki z tworzywa sztucznego QUENTES: te wkładki mocujące wykonane z tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem szklanym (GFRP) umożliwiają uzyskanie wysokiego współczynnika tarcia wynoszącego ok. 0,3 do 0,4, co gwarantuje przenoszenie siły na całej powierzchni, a tym samym mocny i niezawodny chwyt obrabianego przedmiotu. Dzięki szczękom z GFRP mocowanie nie pozostawia śladów na powierzchni przedmiotu obrabianego. Za wszelką cenę należy unikać odcisków, niedokładności lub śladów na czopach wału. „W przeszłości mieliśmy czasami problem z obracającym się wałem, co miało naprawdę zły wpływ na jakość obróbki” – relacjonuje Holger Zocher. Szczęki QUENTES z tworzywa sztucznego, obrobione specjalnie tak, by pasowały do danego wału, umożliwiają przenoszenie większego momentu obrotowego. Teraz wszystko jest szczelne, a wał nie ulega uszkodzeniom”.
Naprawa zestawu kołowego wykonywana jest w określonych odstępach czasu, w zależności od czasu i przebiegu na poszczególnych etapach regeneracji. Wszystkie dane dotyczące obróbki są dokumentowane – w razie wypadku lub awarii można prześledzić wszystkie dane zestawu kołowego i parametry konserwacji. „Koła i osie muszą zostać odtworzone dokładnie według oryginalnego rysunku i wszystkie wymagania muszą być spełnione, na przykład chropowatość, okrągłość, promienie i wszystkie inne wymiary” – wyjaśnia Holger Zocher. „Nie ma tu miejsca na odchyłki, ponieważ bezpieczeństwo jest najważniejsze. Jakość obróbki zależy od jakości mocowania przedmiotu obrabianego. „System RAPIDO przyniósł nam wymierne korzyści” – potwierdza kierownik produkcji. Skrócenie konfiguracji, niezmiennie wysoka jakość obróbki, większa wydajność w połączeniu z wyższym poziomem bezpieczeństwa pracy i ergonomią – korzyści uzyskane przez firmę RailMaint są imponujące.