숙련된 노동자의 부족, 인구 통계적 변화, 지속 가능성 목표, 경쟁 압력의 증가 등으로 인해 점점 더 많은 중소기업이 생산 프로세스의 효율성을 높여야 하는 압박을 받고 있습니다. 자동화는 인력 부족에 대한 해결책을 제공할 뿐만 아니라 생산성을 높이고 프로세스 안정성을 더욱 높일 수 있습니다. 팔레타이징, 조립, 분류 등의 간단한 수동 작업을 자동화하면 귀중한 인력 자원을 확보하고 동시에 품질을 높일 수 있습니다.
하지만 관심이 큰 만큼 방향 감각이 부족한 경우가 많습니다. 많은 회사가 정확히 어디서부터 시작해야 할지 모릅니다. 수동 핸들링 단계를 자동화하는 것과 같은 초기 아이디어가 있지만 이것이 적합한지 확신할 수 없습니다. 어떤 사람들은 행동해야 한다는 압박감을 인지하지만 어떤 프로세스를 자동화할 수 있을지에 대한 구체적인 아이디어가 없습니다. 바로 이런 경우 3단계 구조적 접근 방식이 도움이 되며, 이를 통해 회사가 더 쉽게 시작할 수 있습니다.
첫 번째 단계는 전반적인 상황에 대한 완전히 공개적이고 투명한 평가로 시작됩니다. 회사에서 어떤 수동 활동이 수행되고 있습니까? 반복적이고 단조롭거나 신체적으로 스트레스를 주는 프로세스는 어디에 있나요? 그리고 이 중 어느 것이 자동화를 통해 잠재적으로 효율성을 높일 수 있을까요?
실제로 기업은 처음에 명확한 문제에 따라 결정을 내리는 경우가 많습니다. 예를 들어, 직원이 가까운 미래에 은퇴할 것이라는 사실이나 특정 활동이 비교적 인간공학적이지 않다고 여겨질 수 있다는 사실 등이 있습니다. 여기서는 범위를 넓혀 개별 작업 단계만이 아니라 전후 프로세스 단계를 포함한 전체 프로세스를 고려하는 것이 도움이 됩니다. 예를 들어, 기계에서 부품을 분리하는 작업을 자동화하는 것 뿐만 아니라 카메라를 통한 시각적 검사를 직접 통합하거나 심지어 디버링과 같은 다음 생산 단계를 포함하는 것도 합리적일 수 있습니다.
따라서 요구 분석은 '자동화 여부'에 대한 것만이 아니라 '자동화 방법'에 대한 것도 포함합니다. 어떤 부품을 자동으로 처리해야 합니까? 품질 요구 사항은 무엇입니까? 하루에 얼마나 많은 부품을 생산해야 하며, 비용 효율성을 높이려면 솔루션 비용은 얼마가 될 수 있을까요? 이 부분에서 체계적인 접근 방식을 취하는 회사는 처음 생각했던 것보다 더 큰 잠재력을 발견하는 경우가 많습니다. 그리고 그들은 적합하지 않거나 지나치게 복잡한 프로세스에 성급히 뛰어들지 않기 때문에 잘못된 투자를 피할 수 있습니다.
기계와 함께 일하는 동료들은 자신들이 무엇을 하는지 잘 알고 있습니다. 분석가들은 간단한 시각적 검사나 상자 제공 등을 통한 품질 검사와 같은 작업 단계를 종종 간과합니다. 관점의 변화는 요구 분석에 귀중한 지식을 제공합니다!
적합한 프로세스를 파악하고 나면 다음 질문은 그것을 자동화 가능 여부입니다. 검증 단계라고 불리는 단계는 대규모 투자를 하기 전에 정확히 이를 알아내는 역할을 합니다.
핵심 프로세스에 초점을 맞춥니다. 핵심 프로세스란 레이저 마킹, 나사 고정, 분류와 같이 실제 부가가치를 창출하는 단계를 의미합니다. 공급기나 스토리지 렉과 같은 주변 장치를 다루기 전에 이 점을 먼저 확인하는 것이 좋습니다. 실제로 이는 다음을 의미합니다. 부품을 제대로 잡을 수 있나요? 비전 시스템이 올바른 위치를 인식합니까? 원하는 결과를 안정적으로 재현할 수 있나요? 중앙 자동화 단계가 안정적으로 작동하는 것이 확실할 때만 별도의 로터리 유닛, 셀 또는 컨베이어 벨트와 같은 다른 프로세스 세부 사항을 고려합니다. 많은 회사에서는 검증 과정이 스트레스가 많고 위험하다고 생각합니다. 실제로 자동화를 테스트하기 위해 로봇이나 조작기를 미리 구매해야 하기 때문입니다. 그런데 예상대로 작동하지 않는다면 어떻게 되나요? 검증 단계에서 솔루션을 세부적으로 조정하거나, 어떤 경우에는 새로운 솔루션을 개발하는 것이 일반적입니다. 적절한 수요 분석 이후에 투자금이 전액 손실되는 경우는 드뭅니다.
부수적인 문제에 얽매이지 마세요. 대신, 귀하에게 부가가치를 창출하는 핵심 프로세스에 먼저 집중하세요. 나머지는 나중에 해결됩니다.
기술적 타당성이 확인되면 다음 단계는 구현, 즉 생산에 설치하고 시운전하는 것입니다. 이 단계는 복잡하고 많은 중소기업이 겪어야 하는 가장 어려운 장애물입니다. 성공적인 구현에는 기계 및 전기 설계, 모든 부품의 선택 및 조달, 시스템 설치, 프로그래밍 및 시운전, 안전 기술 등이 포함되기 때문입니다. 시스템 부품 간 통신, 다양한 작업물 변형의 프로그래밍, 안전 기능의 통합, 에너지 또는 압축 공기 공급과 같은 세부 사항을 고려해야 하며, 이 모든 것이 전체적으로 기능하는 시스템에서 함께 작동해야 합니다. 이 단계에는 보통 여러 전문가가 필요하기 때문에 외부 지원 없이는 회사 대부분이 감당하기 어려운 일입니다.
구현 문제에서는 안전 고려 사항이나 로봇 프로그래밍과 같은 많은 세부 사항이 발생합니다. 문제를 해결하려면 시간이 걸리므로 일정에 약간 여유를 두는 것이 좋습니다.
기업은 프로세스가 실제로 자동화에 적합한지 어떻게 확신할 수 있을까요?
외부 전문 지식을 요구 분석에 포함시킵니다. SCHUNK에서는 자동화 점검을 통해 무료 비구속적 초기 컨설팅을 제공합니다. 현장에서 SCHUNK 전문가는 고객과 함께 프로세스를 분석하고, 자동화 잠재력을 파악하며, 관련 애플리케이션의 우선순위를 정합니다. 여기에는 전후 프로세스 단계도 포함됩니다.
기업은 대규모의 사전 투자를 하지 않고도 계획된 자동화 시스템이 기술적으로 작동할 것이라는 것을 어떻게 확인할 수 있을까요?
하드웨어를 먼저 구매하지 않고도 테스트할 수 있는 방법이 있습니다. 예를 들어, 전 세계 15곳에 있는 SCHUNK CoLab 중 한 곳에서 가능하며 독일에 두 곳, 오스트리아에 한 곳이 있습니다. 원하는 경우, 핵심 프로세스의 기술적 실행 가능성을 고객과 함께 점검합니다. SCHUNK는 실제 부품을 사용하여 그리퍼, 비전 시스템 또는 레이저 마킹과 같은 프로세스가 안정적으로 작동하는지 테스트합니다. 이렇게 하면 고객의 사전 투자 없이도 기술적 위험이 최소화됩니다. 특정 프로젝트에 관심이 있는 최종 고객에게는 CoLab에서의 검증이 무료로 제공됩니다.
회사에서는 어떻게 구현 단계를 더 쉽게 만들 수 있을까요?
회사는 특수 기계를 처음부터 설계하는 대신, 이미 생산된 표준화된 솔루션을 활용할 수 있습니다. 이러한 솔루션은 구성이 가능하고, 빠르게 사용할 수 있으며, 경제적입니다. 많은 경우, 분류, 레이저 마킹, 조립 등 비교적 간단한 프로세스에는 이것만 있으면 됩니다. SCHUNK는 표준 부품 및 조립품부터 포괄적인 완벽한 솔루션까지 구현을 지원합니다. 모듈식 시스템과 빌딩 블록으로 설계된 완벽한 솔루션은 레이저 마킹이나 분리와 같은 간단한 프로세스를 자동화하는 데 이상적입니다. 따라서 이들은 일반적으로 중소기업에 필요한 자동화 작업을 담당합니다. 이를 통해 업무 프로세스가 간소화되고 효율성이 높아져 신속하게 실질적인 부가가치를 제공하고 생산성이 향상됩니다.