En Rädlinger Maschinenbau, en Cham/Oberpfalz, las cosas se mueven de verdad; por ejemplo, las cucharas excavadoras y las palas cargadoras de ruedas de todos los tamaños, que se utilizan a lo largo de toda la cadena de producción. También hay mucho que hacer en cuanto a logística de producción y optimización de procesos. "Nos estamos preparando para el futuro", explica Simon Fischer, director de la planta de Rädlinger Maschinenbau en Cham. "Estamos invirtiendo mucho en preparar nuestra producción para 2033, un proyecto a diez años vista desde 2023. Esto incluye varios traslados, la adaptación de la distribución de las naves, la modernización de la tecnología de almacenamiento y la mejora de los procesos de producción", explica Fischer en relación con cada uno de los proyectos. "Nuestros objetivos son claros: mayor eficacia, mayor seguridad e incluso más flexibilidad con vistas a producir de forma más económica. Para ello, estamos invirtiendo grandes cantidades de dinero y llevando a cabo una revolución", informa el director de operaciones.
La empresa familiar ha ido creciendo a lo largo del tiempo. "Llegó un momento en que quedó claro que necesitábamos nuevas estructuras aquí, en las instalaciones de Cham, y que teníamos que replantearnos los procesos". Fischer y su equipo tardaron un año en reorganizar el flujo de materiales. Esto incluye también la instalación de una nueva nave con una nueva máquina de oxicorte y una nueva unidad de almacenamiento de chapas metálicas, el centro de almacenamiento Stopa Compact. Una cuestión clave era cómo vincular mejor estas dos estaciones de proceso. "Buscábamos una conexión perfectamente adaptada entre la máquina cortadora y el almacén para la manipulación de chapas", declara Fischer. En esta ocasión, la automatización completa no era una opción debido a los grosores, dimensiones y pesos de las chapas. Así es como sale a relucir la viga transversal magnética electropermanente de SCHUNK.
El crecimiento requiere un flujo de materiales adaptado
Durante varios años, los portaherramientas y sistemas de sujeción estacionarios, la tecnología de agarre y la tecnología de automatización han servido a Rädlinger como socio colaborador. Además, los dispositivos de sujeción de SCHUNK han formado parte, naturalmente, del equipamiento operativo de los tornos en la planta de Cham. "Llevamos muchos años trabajando con SCHUNK", afirma Martin Grassl, director de proyectos de Rädlinger Maschinenbau. "Con SCHUNK, tenemos a nuestro lado un asesor similar a un socio, especialmente en lo que se refiere a la tecnología de sujeción magnética de nuestra fresadora. Alta calidad, asistencia rápida en todo momento y fiabilidad absoluta: esto es lo que sabemos que SCHUNK nos proporcionará", asegura Martin Grassl. Basándose en esta experiencia positiva, el equipo de Rädlinger también invitó a SCHUNK a participar en el proyecto de la nueva tecnología de elevación. "Porque SCHUNK destaca por su tecnología de sujeción magnética", subraya Grassl. Esto llevó a la decisión de adoptar la viga transversal del módulo magnético electropermanente TRETEL para la manipulación de chapas metálicas entre la máquina de oxicorte y el sistema de almacenamiento de chapas. Se puso en marcha a principios de enero de 2025. "Tras una semana de familiarización, estaba claro que habíamos hecho lo correcto", afirma el director del proyecto. "Con los imanes planos hemos observado un notable aumento de la seguridad, la ergonomía y la eficacia del proceso, al tiempo que se han reducido considerablemente los recorridos del proceso, los tiempos de preparación y los requisitos de espacio", señala Grassl.
Aprovechamiento óptimo de la máquina y aceleración del proceso
Antes de la realineación, Rädlinger retiró la chapa de cuatro por dos metros de las estanterías voladizas del almacén de materias primas con una carretilla elevadora, la colocó en la mesa de corte con una grúa y volvió a transportar los componentes con la carretilla elevadora tras el proceso de corte. "Este método tradicional de manipulación de chapas metálicas era bastante tedioso y no estaba exento de peligros", señala Martin Grassl. "El imán plano ofrece ahora la ventaja de que podemos desapilar las chapas del almacén de materias primas, colocarlas en línea en la mesa de corte y volver a levantar las piezas completas con la trama residual tras el proceso de corte, con una sola pasada. Por un lado, esto reduce significativamente la carga de trabajo del operario, que ya no tiene que subirse a la mesa para cada pieza individual, sino que puede trabajar a ras de suelo al lado de la máquina. Por otro lado, supone una importante aceleración del proceso, ya que la unidad de corte tiene un alto índice de horas de funcionamiento sin estar parada". Sin los imanes planos, la productividad de la máquina de oxicorte se reduciría en torno al 50 %. Ahora, sin embargo, Rädlinger puede aprovechar todo el rendimiento de la Microstep MG. Se eligió esta máquina porque también corta chapas gruesas y largas. Así, mientras la Microstep sigue trabajando, las piezas cortadas se separan delante de la máquina de corte y la chapa de la trama residual se deja a un lado. Gracias a la viga transversal magnética, las piezas se manipulan en paralelo fuera del sistema de corte mientras continúa el maquinado. "Esto aumenta nuestra productividad", comenta Simon Fischer, "y se amortiza rápidamente".
Protección de los trabajadores y una importante mejora ergonómica
La nueva tecnología de elevación ha sido bien recibida en las fábricas: "La aceptación entre los empleados es muy alta: están entusiasmados con las ventajas que ofrecen los nuevos procesos", afirma Grassl. Un operario maneja el travesaño magnético y otro ayuda a clasificar los componentes cortados junto a la máquina, que ahora ya no tienen que recogerse de la mesa con un imán. "Además de una carga y descarga más rápidas de la máquina, entre los argumentos convincentes a favor del travesaño magnético figuraba una mejora en los ámbitos de la seguridad laboral y la ergonomía", explica Grassl. "Dada la escasez de trabajadores cualificados, queremos proporcionar a los empleados que tenemos el mejor apoyo posible y ofrecerles un entorno de trabajo agradable". De este modo, la nueva solución contribuye a mejorar el entorno de trabajo de los empleados, así como a aumentar globalmente el rendimiento de la producción. El control del travesaño magnético también beneficia al operario en términos de seguridad y sencillez de manejo; se realiza con el sistema al ralentí, mediante una operación a dos manos en el panel de control del travesaño y por control remoto durante la fase de elevación y transporte. SCHUNK ha diseñado todos los elementos operativos para que sean de alta calidad, claramente dispuestos y etiquetados, lo cual el usuario agradece enormemente.
Tecnología de elevación electropermanente para una seguridad total en todas las fases de funcionamiento
Las placas magnéticas electropermanentes solo requieren un breve impulso de corriente para la magnetización (MAG) y/o la desmagnetización (DEMAG); no se necesita corriente continua como con los electroimanes. En el modo Pick-Up (recogida), el operario levanta la chapa unos centímetros con una potencia del 75 % y comprueba que la carga está fijada en el centro y que el comportamiento de la cámara de aire es aceptable. Si no fuera así, se produciría un desgarro controlado una vez levantada solo unos centímetros y la carga permanecería en el suelo. Con esta función de carga parcial en la fase Pick-Up (recogida), la seguridad de las personas y las máquinas está garantizada en todo momento y en cualquier estado. La magnetización completa se produce entonces con un cien por cien de potencia para el proceso real de elevación y transporte. Un piloto de seguridad central en el travesaño indica claramente el estado de conmutación: La luz blanca significa que hay alimentación eléctrica y está listo para funcionar; la luz azul se enciende durante un ciclo de conmutación; la luz amarilla indica el estado de recogida en carga parcial; y la luz verde señala la tensión magnética plena y seguridad total. En esta fase, la tecnología de imanes permanentes funciona sin fuente de alimentación y mantiene la carga de forma absolutamente fiable. Incluso si las fuerzas transversales actúan en el modo de transporte, se descarta el cizallamiento de la carga; la triple seguridad se proporciona de forma natural en el diseño, teniendo en cuenta las condiciones operativas como el material, la calidad de la superficie y la rugosidad.
El control del elevador de carga por control remoto por radio garantiza una distancia segura del operario y ayuda a evitar accidentes. La desmagnetización –y la consiguiente liberación de la fuerza de sujeción– solo es posible cuando la carga se ha depositado y se ha aligerado la carga de la eslinga de cadena. Esto se controla a través de dos interruptores de ojal redundantes de carga de seguridad montados en diagonal en los puntos de fijación de las eslingas de cadena en el travesaño; evitan que la carga caiga durante las fases de elevación como resultado de un accionamiento involuntario o de un error del operario. De este modo, se garantiza una seguridad total en caso de corte de energía o de sobretensión, por ejemplo, debido a la caída de un rayo. También se descarta cualquier funcionamiento incorrecto en la viga transversal o a través del control remoto por radio.
Máxima flexibilidad en el proceso de manipulación de chapas metálicas
En Rädlinger, el imán de superficie manipula todos los paneles de chapas metálicas de todos los grados, tamaños y grosores de hasta cinco toneladas métricas de peso. En muchos casos, se utilizan aceros de alta aleación como HARDOX; aquí es un requisito que las chapas vuelvan a estar completamente desmagnetizadas y puedan utilizarse sin ningún problema en procesos posteriores, por ejemplo al soldar. "El travesaño de carga manipula todos los materiales con los que trabajamos magnetizándolos y también los vuelve a desmagnetizar por completo", explica Martin Grassl. Se excluyen las pérdidas de calidad debidas a cualquier magnetización residual en el material. "Podemos ajustar la fuerza de sujeción en cuatro etapas y levantar chapas individuales con un grosor de a partir de cinco milímetros de una manera definida. Esto nos proporciona una flexibilidad única a la hora de manipular chapas metálicas". De este modo, las chapas metálicas pueden introducirse individualmente en la máquina de oxicorte con el elevador magnético y, tras el corte, pueden levantarse en una sola operación, junto con las piezas, la trama residual y los residuos de corte. La introducción de las chapas en el almacén de chapas metálicas Stopa, de siete metros de altura, puede tener lugar individualmente o en paquetes de chapas. Para ello, SCHUNK ha integrado específicamente cadenas y ganchos de transporte en el travesaño de carga, como equipamiento especial.
La fabricación de equipos de maquinaria de construcción en Rädlinger se beneficia del aumento de optimización durante la manipulación y de la viabilidad futura del sistema, ya que el elevador de carga puede ampliarse con módulos magnéticos adicionales según sea necesario. "Juntos encontramos una gran solución", afirma Grassl, director del proyecto. SCHUNK presentó claramente las ventajas y características especiales para el uso de la tecnología magnética MAGNOS en Rädlinger, lo que fue un factor importante en la decisión a favor del travesaño TRETEL. "A ello se sumó el cumplimiento de nuestras peticiones y requisitos individuales –por ejemplo, que los ganchos de transporte y todo el sistema se fabricaran en el color que deseábamos–, así como la puesta en marcha limpia", añade Grassl. "SCHUNK nos dedicó mucho tiempo y trabajó intensamente para asegurarse de que al final recibiéramos el mejor resultado".
La viga transversal magnética electropermanente cierra el ciclo
"Esta solución de flujo de materiales con el módulo magnético electropermanente TRETEL representa un gran paso adelante para nosotros", resume Simon Fischer. "Completa el circuito entre la máquina de oxicorte y el almacén con un proceso óptimamente estructurado". El director de operaciones resume las ventajas que ofrece: "Menor necesidad de espacio, aprovechamiento óptimo de la máquina durante el proceso de corte, funcionamiento sin carretillas elevadoras, mejora de la protección y la ergonomía de los trabajadores, así como una enorme reducción de los tiempos de manipulación, los tiempos de preparación y las distancias que hay que recorrer para cada producto", enumera Fischer. "La tecnología de elevación se adapta con flexibilidad a diferentes tamaños de chapa, gracias a la integración con el sistema ERP hemos adquirido transparencia y trazabilidad y podemos eliminar prácticamente los tiempos de búsqueda durante la producción relacionada con los pedidos. Además, el sistema electropermanente es respetuoso con el medio ambiente porque consume menos energía. Esto reduce los costes y nos hace más económicos. Así estamos bien equipados para encarar el futuro".