In elk gebouw worden kilometers kabels gelegd, verborgen of zichtbaar, om apparatuur en kamers te voorzien van elektriciteit en andere media. Het zijn meerdere levenslijnen. Maar wat te doen met versleten of beschadigde kabels? Kabels horen niet in de vuilnisbak, ze zijn elektrisch afval en moeten worden ingezameld bij dealers of recyclingcentra. Van daaruit worden ze naar recyclingbedrijven gestuurd, zoals Girstenbrei Recycling in Blindheim, Beieren. "We ontmantelen voornamelijk kabel-, stekker- en connectorafval", legt Managing Director Wolfgang Girstenbrei uit. Het bedrijf breekt de kabelcomposieten in meerdere fasen en scheidt de respectieve componenten. Naast aluminium en legeringen met hoge sterkte, haalt Girstenbrei veel restkoper uit de metalen kernen. En de kabelmantel wordt gebruikt om omheiningen voor bouwterreinen te maken in verschillende ontwerpen. "Sinds we het robotsysteem met de ELG grijper van SCHUNK gebruiken, benutten we de volledige capaciteit van ons recyclingsysteem", zegt Girstenbrei met overtuiging.
Automatiseringstechniek van SCHUNK voor optimaal gebruik van hulpbronnen
Iedereen kent deze verkeersbordstandaards en voetstukken - ook wel bakenvoeten genoemd - omdat ze een bekend gezicht zijn op tijdelijke bouwplaatsen. De donkergrijze, onopvallende onderdelen blijven meestal onopgemerkt. Hun productieproces is echter het vermelden waard. Girstenbrei versnippert de kabelmantel - de meest voorkomende isolatie- en mantelmaterialen bestaan uit rookarme halogeenvrije materialen (LSZH), polyvinylchloride (PVC), polyurethaan (PUR) of polyethyleen (PE) - en voert het naar een spuitgietmachine. Hier wordt post-consumer plastic gegoten tot borden in 16 verschillende ontwerpen - zonder gebruik van nieuw plastic en, op zijn beurt, volledig recyclebaar. Afhankelijk van de variant wegen de bases tussen de 25 en 35 kilogram. "Tegenwoordig kunnen werknemers dit gewicht niet tillen," meldt Wolfgang Girstenbrei. "Het handmatig lossen van de spuitgietmachine beperkte ons tot ongeveer 70 procent van de capaciteit van ons systeem, wat veel te langzaam was. De spuitgietmachine produceert ongeveer elke 20 tot 30 seconden een afgewerkt onderdeel. "Ze moeten worden opgepakt en vervoerd naar de palletruimte, voor de duur van een volledige dienst. Naar onze mening is handmatige verwerking niet langer redelijk," zegt de algemeen directeur. Efficiëntie, ergonomie, ontlasting van werknemers en een tekort aan arbeidskrachten waren de redenen om dit processtation te automatiseren.
Robotoplossing met lange-slaggrijper ELG
"Er was genoeg ruimte en we hebben relevante ervaring op het gebied van robotgebaseerde automatisering," verzekert Hayati Güngör, projectmanager bij GD Engineering and Automation in Friedberg, Beieren. De systeemintegrator is gespecialiseerd in individuele, gebruikersspecifieke automatiseringsoplossingen en heeft een op maat gemaakt systeem ontworpen, geprogrammeerd en voltooid voor de volautomatische verwerking van gerecyclede basis voor tijdelijke hekwerk bij Girstenbrei: de onderdelen van de spuitgietmachine worden via een transportsysteem naar het grijperstation getransporteerd. Hier pakt een KUKA zesassige robot de onderdelen op met de ELG elektrische lange-slaggrijper van SCHUNK. Een cameratoepassing met beeldherkenning direct boven het grijpstation geeft informatie over welk onderdeel betrokken is. "We staan voor de bijzondere uitdaging om 16 verschillende componentvarianten te verwerken - plus een lege pallet," legt Hayati Güngör uit. "Het wordt allemaal gedaan door één en dezelfde grijper. Je hoeft niet opnieuw te werken, geen pauzes te nemen, geen tijd te verliezen. Alle 17 grijppatronen zijn opgeslagen en dankzij de software zijn we ook flexibel voor de toekomst."
De ELG pakt dus de ene kant-en-klare bouwhekbasis na de andere op en de KUKA robot beweegt langs een lineaire rail als zevende as tussen het grijperstation en de respectieve palletposities. Het systeem meldt automatisch dat de pallet vol is, de werknemer gebruikt een pallettruck om de pallet op te halen, vast te binden en definitief te verwijderen. "Dit geautomatiseerde systeem draait sinds januari 2024 in een drieploegendienst en het doet wat het moet doen: het draait op volle capaciteit", looft Wolfgang Girstenbrei. "Het is een succesvol resultaat en heeft de fysieke belasting echt verminderd."
Grijperconfiguratie ter plaatse: transparantie en tijdsbesparing
Hij was ook onder de indruk van de hoge implementatiesnelheid - het duurde slechts ongeveer zes maanden van het idee tot een werkend systeem. "Dit is te danken aan de ELG-configurator van SCHUNK", zegt Hayati Güngör. "Voor het geplande robotsysteem hadden we een grijper van SCHUNK aangevraagd", vat hij het beslissingsproces samen. "SCHUNK heeft ons tijdens een roadshow de ELG en de pneumatische PLG-variant, inclusief de configuratoren, in detail gepresenteerd. Het was meteen duidelijk dat we voor de ELG zouden kiezen," zegt de projectmanager: "Ten eerste is de elektrische grijper lichter, waardoor het handlingproces efficiënter verloopt. En ten tweede kunnen de grijpervingers vooraf gepositioneerd worden via de motor - een onovertroffen voordeel voor flexibiliteit met zoveel verschillende componenten." De configuratie werd ter plekke uitgevoerd en verraste de klant. "De voorbeeldige doorloop van het feitelijke handlingsproces ter plaatse op basis van de specifieke parameters betekende dat we snel een offerte en onmiddellijke kostenzekerheid kregen," meldt Hayati Güngör enthousiast. "Dit digitale proces gaf ons transparantie voor de specifieke toepassing en bespaarde ons enorm veel tijd bij het bestellen. Het was een topoverleg tussen gelijkwaardige partners en de integratie van de grijper was heel eenvoudig," vat Hayati Güngör samen.
Voor Girstenbrei Recycling was de ELG-configurator de basis voor het snelle succes van het project, en de ELG zelf is een garantie voor de soepele afhandeling van de afrasteringsbases op de bouwplaats tijdens de dagelijkse werkzaamheden: hij verwerkt de vele componentvarianten betrouwbaar en robuust, zelfs in de stoffige, ruwe omgeving van een recyclingwerf. De automatiseringsoplossing voorkomt tijdverlies en optimaliseert de uitvoer van het systeem. En last but not least ontlast het de werknemers en helpt het bij het creëren van een ergonomische werkomgeving. Met de grijpoplossing levert SCHUNK een belangrijke bijdrage aan het benutten van het cyclustijdvoordeel en het aanpakken van het tekort aan geschoolde arbeidskrachten.
