"Tutto viene costruito internamente", afferma Jörg Brauhardt, Responsabile della progettazione presso MJ-Gerüst, indicando l'imponente stabilimento produttivo in cui vengono realizzati i montanti per ponteggi. Nella linea di produzione interconnessa, che occupa più della metà del capannone, il materiale in ingresso viene tagliato a misura, sbavato, marcato, formato, forato, ricotto e infine rimosso, pronto per il trasporto. I singoli processi si svolgono in diverse celle di lavorazione con oltre dieci robot. I rulli prismatici motorizzati trasportano le scorte lunghe da una stazione all'altra nelle celle separate. "Questo sistema lavora tubi lunghi fino a 2.500 millimetri, realizzati in acciaio tubolare 48-3", spiega Brauhardt. "Il nostro team di progettazione aveva come modello iniziale un sistema di tipo simile per il concept che è stato creato qui al banco. Questo primo sistema lavorava materiali lunghi fino a quattro metri e necessitava urgentemente di supporto perché funzionava già su tre turni e il volume continuava a crescere. "Avevamo già installato le pinze PGN-plus qui", racconta Brauhardt. "Conosciamo i prodotti SCHUNK da anni e non abbiamo mai avuto alcun problema, motivo per cui anche il nuovo sistema è dotato di moduli SCHUNK".
Sono in funzione quasi 120 pinze PGN-plus-P, oltre a 25 pinze magnetiche EGM e diversi mandrini autocentranti. "Attribuiamo grande importanza a qualità, robustezza, stabilità e durevolezza", afferma Jörg Brauhardt. "Anche la precisione di ripetibilità della pinza è molto importante, a causa dei componenti lunghi e della curvatura. Tutti i componenti del sistema devono soddisfare requisiti elevati, perché abbiamo bisogno di un processo complessivo affidabile", sottolinea Brauhardt. Con 27 anni di esperienza nel settore edile, sa di cosa parla e cosa è necessario per automatizzare un'attività specifica. "Questo è un settore duro e impegnativo, ed è importante per la sicurezza, quindi qui abbiamo bisogno di una qualità elevata. Tutto deve combaciare, deve funzionare e deve durare nel tempo".
Soprattutto con queste sequenze difficili nella lavorazione dei metalli. Un guasto a una macchina comporta l'arresto dell'intera linea di produzione, poiché tutte le stazioni sono interconnesse. "Non possiamo permettere che ciò accada", sottolinea Jörg Brauhardt. Le scorte in ingresso arrivano in fasci tramite gru o carrello elevatore e vengono posizionate nella prima stazione per la separazione. Per prima cosa, viene misurata automaticamente la lunghezza di ogni singolo tubo. Successivamente, due robot, ciascuno dotato di più pinze PGN-plus-P, lo trasferiscono a uno spintore sul quale è installato un mandrino a tre griffe ROTA TP 200 di SCHUNK. Lo spintore si muove insieme al tubo in una cella di taglio laser; mentre la testina laser si posiziona, il tubo viene tenuto in posizione e poi ruotato continuamente finché le estremità non vengono tagliate a sinistra e a destra. Una volta completato il taglio, la cella laser smette di ruotare. Segue la stazione di sbavatura, dalla quale diverse pinze magnetiche EGM di SCHUNK prelevano i tubi. "Dopo la stazione di taglio, i tubi vengono sbavati, inizialmente prelevati in pacchi da due, trasferiti e alimentati in fasci da tre", spiega Brauhardt. "Le pinze magnetiche con semiguscio adattato afferrano i tubi molto saldamente e molto vicini tra loro. In questo modo si evitano vibrazioni e rumori in questa fase e si protegge il materiale".
Ogni tubo viene nuovamente separato per la stazione successiva, dove viene marcato con un numero di serie e un codice articolo mediante incisione a punta d'ago. Ogni singolo tubo è contrassegnato, il che è importante per il produttore durante saldatura e stoccaggio. La marcatura è ancora visibile dopo la galvanizzazione e garantisce la tracciabilità permanente dei componenti.
Infine, un'estremità del tubo viene rastremata tramite formatura a freddo, il che aumenta lo spessore del materiale e crea un collegamento del tubo altamente stabile. Ora i tubi vengono nuovamente misurati rispetto al punto zero, di modo che possano essere afferrati in sicurezza dal robot per il processo successivo e finale: sei tubi in un fascio vengono inseriti nella cella laser finale, dove vengono perforati.
Ogni 60 secondi escono dalla linea sei tubi finiti. I componenti SCHUNK svolgono il loro compito in ogni stazione di lavorazione e movimentazione, in modo affidabile e in grandi quantità. La pinza universale PGN-plus-P viene utilizzata nel sistema nelle misure 100 e 125. La pinza parallela più collaudata e versatile sul mercato offre una capacità di carico sorprendentemente elevata grazie alla guida di scorrimento dentata migliorata e un funzionamento affidabile che non richiede manutenzione grazie alla lubrificazione permanente. "Abbiamo adattato le ganasce della pinza specificamente per la geometria del tubo in ogni stazione, a seconda della situazione di movimentazione", spiega Jörg Brauhardt. "In questo modo si garantisce che i materiali lunghi siano afferrati saldamente in ogni punto. Una volta installata questa pinza, non dovrai più pensarci", afferma il Responsabile della progettazione. Con le sue funzionalità potente, la PGN-plus-P appartiene a una classe propria.
La pinza magnetica elettro-permanente EGM, progettata per la movimentazione a risparmio energetico di pezzi ferromagnetici, dà il meglio di sé all'interno di questo sistema. Grazie al suo peso ridotto e all'elevata dinamica, gestisce in modo affidabile i materiali lunghi. L'accessibilità al pezzo senza profili d'ingombro consente una movimentazione con tolleranze ridotte ma senza danni. L'elettricità è necessaria solo per la magnetizzazione e la smagnetizzazione. "Anche in questo caso, il mandrino autocentrante ROTA TP 200 è proprio quello che ci voleva", afferma il Responsabile della progettazione. Il cilindro di serraggio integrato consente di ottenere la massima dimensione possibile del foro passante, rendendolo ideale per la lavorazione dei tubi. Il mandrino può essere azionato anche da fermo. I mandrini autocentranti pneumatici di SCHUNK sono un'alternativa adeguata se il mandrino non deve essere azionato manualmente o idraulicamente.
Il sistema interconnesso e ottimizzato nei tempi di ciclo è progettato per il futuro, assicura Brauhardt, visibilmente soddisfatto del risultato. I moduli di presa e serraggio svolgono esattamente la funzione per cui sono stati progettati. "Questa è la massima qualità, non si rompe nulla". Grazie alla stretta collaborazione e agli intensi colloqui tra l'utente e SCHUNK è stato possibile implementare la soluzione migliore. Ancora una volta il cliente trae vantaggio dal fatto che SCHUNK, grazie alla sua vasta competenza in materia di automazione, è in grado di fornire i componenti adatti ai rispettivi processi. Sequenze affidabili e fluide garantiscono l'aumento della produttività e l'eliminazione degli sprechi. "La combinazione tra automazione e tecnologia di serraggio in questo sistema è sicuramente unica", riassume Jörg Brauhardt. "Questo è un ottimo esempio di autentica ingegneria meccanica tedesca."