In ogni edificio vengono posati chilometri di cavi, nascosti o visibili, per alimentare apparecchiature e stanze con elettricità e altri mezzi. Costituiscono molteplici arterie energetiche. Ma cosa fare dei cavi a fine vita o danneggiati? I cavi non vanno gettati nella spazzatura, sono rifiuti elettrici e vanno raccolti dai rivenditori o nei centri di riciclo. Da lì vengono inviati agli impianti di riciclo, come Girstenbrei Recycling a Blindheim, in Baviera. "Principalmente smontiamo scarti di cavi, spine e connettori", spiega l'amministratore delegato Wolfgang Girstenbrei. L'azienda scompone i materiali compositi dei cavi mediante triturazione in più fasi e separa i rispettivi componenti. Oltre all'alluminio e alle leghe ad alta resistenza, Girstenbrei recupera una notevole quantità di rame residuo dai nuclei metallici. E la guaina dei cavi viene utilizzata per realizzare le basi delle recinzioni per cantieri edili in vari modelli. "Da quando abbiamo iniziato a utilizzare il sistema robotizzato con la pinza ELG di SCHUNK, abbiamo sfruttato appieno la capacità del nostro sistema di riciclo", afferma Girstenbrei con convinzione.
Tecnologia di automazione di SCHUNK per un utilizzo ottimale delle risorse
Tutti conoscono questi supporti e piedistalli per segnaletica stradale, noti anche come basi per lampeggianti, perché sono una presenza familiare nei cantieri temporanei. I componenti grigio scuro e poco appariscenti solitamente passano inosservati. Tuttavia, il loro processo produttivo è degno di nota. Girstenbrei tritura la guaina del cavo – i materiali più comuni per isolamento e guaina sono l'LSZH (Low Smoke Zero Halogen), il cloruro di polivinile (PVC), il poliuretano (PUR) e il polietilene (PE) – e poi la convoglia verso una macchina per stampaggio a iniezione. Qui, la plastica post-consumo viene modellata in basi per segnaletica in 16 diversi modelli di componenti, senza impiegare nuova plastica e risultando, di conseguenza, completamente riciclabile. A seconda della variante, le basi pesano tra 25 e 35 chilogrammi. "Al giorno d'oggi i dipendenti non riescono a sollevare questo peso", racconta Wolfgang Girstenbrei. "Lo scarico manuale della macchina per stampaggio a iniezione ci ha limitato a circa il 70 percento della capacità del nostro sistema, risultando decisamente troppo lento. La macchina per stampaggio a iniezione rilascia un componente finito ogni 20-30 secondi circa. "Devono essere prelevati e trasportati nell'area pallet per la durata di un intero turno. A nostro avviso, la movimentazione manuale non è più ragionevole", afferma l'amministratore delegato. Efficienza, ergonomia, alleggerimento del carico per il personale e carenza di manodopera sono stati i motivi che hanno portato all'automazione di questa stazione di processo.
Soluzione robotica con pinza a corsa lunga ELG
"Vi era spazio a sufficienza, e disponiamo di una solida esperienza nel campo dell’automazione robotizzata", assicura Hayati Güngör, Project manager presso GD Engineering and Automation di Friedberg, in Baviera. L'integratore di sistema è specializzato in soluzioni di automazione personalizzate e specifiche per l'utente e ha progettato, programmato e completato un sistema su misura per la movimentazione completamente automatica di basi per recinzioni di cantieri edili riciclate presso Girstenbrei: i componenti vengono trasportati dalla macchina per stampaggio a iniezione alla stazione di presa tramite un sistema di trasporto. Qui, un robot a sei assi KUKA preleva i pezzi con la pinza elettrica a corsa lunga ELG di SCHUNK. Un'applicazione per videocamera dotata di riconoscimento delle immagini, posizionata direttamente sopra la stazione di presa, fornisce informazioni sul componente interessato. "Ci troviamo di fronte alla sfida particolare di gestire 16 diverse varianti di componenti, più un pallet vuoto", spiega Hayati Güngör. "Tutto viene eseguito da un'unica pinza. Non sono necessarie riconfigurazioni, né pause: nessuna perdita di tempo. Tutti i 17 modelli di presa sono memorizzati e, grazie al software, siamo flessibili anche per il futuro".
In questo modo l'ELG preleva una dopo l'altra le basi per recinzione da cantiere edile già stampate, mentre il robot KUKA si muove lungo una guida lineare come settimo asse tra la stazione di presa e le rispettive posizioni dei pallet. Il sistema segnala automaticamente un pallet pieno; l’operatore lo preleva con un transpallet per applicare le cinghie e completarne la rimozione. "Questo sistema automatizzato è operativo su tre turni sin da gennaio 2024 e fa esattamente ciò per cui è stato progettato: lavora a pieno regime", sottolinea Wolfgang Girstenbrei. "Si tratta di un ottimo risultato e ha ridotto notevolmente lo sforzo fisico".
Configurazione della pinza in loco: trasparenza e risparmio di tempo
Anche la rapidità di implementazione lo ha colpito: sono bastati circa sei mesi dall’idea al sistema funzionante. "Tutto questo è possibile grazie al configuratore ELG di SCHUNK", afferma Hayati Güngör. "Avevamo richiesto una pinza della SCHUNK per il sistema robotico progettato", continua riassumendo il processo decisionale. "Durante un roadshow, SCHUNK ci ha presentato nel dettaglio l'ELG e la variante pneumatica PLG, includendo i configuratori. È stato subito chiaro che avremmo scelto l'ELG", afferma il Project manager: "Innanzitutto, la pinza elettrica è più leggera, il che rende il processo di movimentazione più efficiente. In secondo luogo, le griffe della pinza possono essere preposizionate tramite il motore: un vantaggio imbattibile in termini di flessibilità con così tante varianti di componenti". La configurazione è stata effettuata in loco e ha sorpreso il cliente. "L'esecuzione esemplare dell'effettivo processo di movimentazione in loco, sulla base di parametri specifici, ci ha consentito di ottenere un preventivo rapido e la certezza immediata dei costi", racconta con entusiasmo Hayati Güngör. "Questo processo digitale ci ha garantito trasparenza per l'applicazione specifica e ci ha consentito di risparmiare un'enorme quantità di tempo al momento dell'ordine. Si è trattato di una consulenza di alto livello tra partner alla pari e l'integrazione della pinza è stata molto semplice", riassume Hayati Güngör.
Per Girstenbrei Recycling, il configuratore ELG ha costituito la base per il rapido successo del progetto e l'ELG stesso è garanzia di una movimentazione impeccabile delle basi delle recinzioni per cantieri edili nelle operazioni quotidiane: gestisce le numerose varianti dei componenti in modo affidabile e robusto, anche nell'ambiente polveroso e ostile di un centro di riciclo. La soluzione di automazione evita perdite di tempo e ottimizza la produttività del sistema. Ultimo ma non meno importante, riduce il carico di lavoro dei dipendenti e contribuisce a creare un ambiente di lavoro ergonomico. Con questa soluzione di presa, SCHUNK fornisce un contributo significativo allo sfruttamento del vantaggio in termini di tempo ciclo e al superamento della carenza di manodopera qualificata.
