오버팔츠 주 캄 시에 있는 Rädlinger Maschinenbau에서는 모든 크기의 굴삭기 버킷과 휠로더 삽 등 모든 종류의 기계가 생산 라인 전반에 걸쳐 활용되는 등 매우 역동적인 상황입니다. 생산 물류와 프로세스 최적화 측면에서도 많은 일들이 일어나고 있습니다. Rädlinger Maschinenbau의 캄 지역 공장 관리자 Simon Fischer는 "우리는 미래를 준비하고 있습니다."라고 설명합니다. "우리는 2023년부터 10년 프로젝트인 2033년 생산 준비에 많은 투자를 하고 있습니다. Fischer는 개별 프로젝트를 설명하면서 "여기에는 여러 차례의 이전, 개조된 홀 레이아웃, 현대식 창고 기술, 개선된 생산 공정이 포함됩니다."라고 말했습니다. "저희의 목표는 명확합니다. 더 큰 효율성, 더 큰 안전성, 그리고 더 큰 유연성을 통해 보다 경제적으로 생산을 확대하는 것입니다. "이를 위해 우리는 많은 돈을 투자하고 상황을 바꾸고 있습니다."라고 운영 관리자가 말했습니다.
이 가족 사업은 시간이 지나면서 자연스럽게 성장했습니다. "어느 순간, 캄 지역에 새로운 구조물이 필요하다는 게 분명해졌고, 우리는 기존 프로세스를 재고해야 했습니다." Fischer와 그의 팀은 물류 흐름을 재조직하는 데 1년이 걸렸습니다. 여기에는 새로운 화염 절단기를 갖춘 새로운 홀과 새로운 판금 보관 시설인 Stopa Compact 보관 센터의 설립도 포함됩니다. 핵심 질문은 이 두 공정 스테이션을 가장 잘 연결할 수 있는 방법은 무엇인가였습니다. 피셔는 "우리는 판금 핸들링을 위한 절단기와 창고를 완벽한 맞춤 구멍 연결고리를 찾고 있었습니다."라고 설명합니다. 이번에는 시트의 두께, 치수, 무게 때문에 완전 자동화는 불가능했습니다. 이것이 SCHUNK의 전기영구 자기 교차 빔이 등장하게 된 이유입니다.
성장에는 적응된 물질 흐름이 필요합니다.
수년 동안 Rädlinger는 툴홀딩 및 작업홀딩, 그리핑 기술, 자동화 기술을 협력 파트너로서 제공해 왔으며, SCHUNK의 클램핑 디바이스는 자연스럽게 샴 공장의 선반 작동 장비의 일부가 되었습니다. Rädlinger Maschinenbau의 프로젝트 관리자인 Martin Grassl은 "우리는 SCHUNK와 수년간 협력해 왔습니다."라고 말했습니다. "SCHUNK는 우리 곁에 파트너 같은 조언자가 있어, 특히 밀링 머신의 마그네틱 클램핑 테크놀로지와 관련해서 그렇습니다. "높은 품질, 언제나 빠른 지원, 그리고 절대적인 신뢰성 - 이것이 SCHUNK가 제공할 수 있는 전부입니다." martin Grassl은 확신을 가지고 말했습니다. 이러한 긍정적인 경험을 바탕으로 Rädlinger 팀은 SCHUNK를 새로운 리프팅 기술 프로젝트에 참여시켰습니다. "SCHUNK는 마그네틱 클램핑 테크놀로지로 두각을 나타냅니다."라고 Grassl은 강조했습니다. 이로 인해 화염 절단기와 시트 보관 시스템 사이에서 금속 시트를 취급하기 위한 TRETEL 전자기 모듈 크로스 빔을 선호하는 결정이 내려졌습니다. 시운전은 2025년 1월 초에 이루어졌습니다. "일주일 동안 익숙해진 후, 우리가 옳은 일을 했다는 게 분명해졌습니다."라고 프로젝트 관리자는 말했습니다. Grassl은 "평평한 자석을 사용하면 안전성, 인체공학성, 공정 효율성이 눈에 띄게 향상되는 반면, 공정 경로, 설정 시간, 공간 요구 사항은 눈에 띄게 줄어들었습니다."라고 설명합니다.
최적의 기계 활용 및 프로세스 가속
재정렬에 앞서, Rädlinger는 포크리프트를 사용하여 원자재 창고의 캐틸레버 랙에서 4x2m 시트를 제거하고, 크레인을 사용하여 절단 테이블에 올려놓았으며, 절단 공정 후 다시 포크리프트를 사용하여 구성품을 운반했습니다. Martin Grassl은 "이러한 전통적인 금속판 취급 방법은 매우 지루하고 위험도 있었습니다."라고 지적했습니다. "평평한 자석은 이제 원자재 창고에서 시트를 내려놓고, 이를 절단 테이블에 일렬로 놓고, 절단 공정 후 잔여 그리드가 있는 작업물을 다시 들어 올려 한 번의 작업으로 제거할 수 있다는 이점을 제공합니다. 한편으로는 이를 통해 작업자의 작업 부담이 크게 줄어듭니다. 작업자는 더 이상 각 부품을 작업하기 위해 테이블 위로 올라갈 필요가 없고, 기계 옆에서 지면에서 작업할 수 있습니다. 반면, 절단 장치는 유휴 상태 없이 높은 작동 시간을 가지므로 상당한 프로세스 가속화가 이루어집니다." 평평한 자석이 없다면 화염 절단기의 생산성은 약 50%로 떨어질 것입니다. 하지만 이제 Rädlinger는 Microstep MG의 모든 성능을 활용할 수 있습니다. 이 기계는 두껍고 긴 시트를 절단할 수 있기 때문에 선택되었습니다. 따라서 마이크로스텝이 계속 작동하는 동안, 절단된 부분은 절단기 앞에서 분리되고 남은 그리드 시트는 따로 보관됩니다. 자기 교차 빔 덕분에 가공이 계속 진행되는 동안 작업물은 절단 시스템 외부에서 병렬로 처리됩니다. Simon Fischer는 "이렇게 하면 생산성이 향상되고, 곧 투자 비용이 회수될 것입니다."라고 말했습니다.
직원 보호 및 인체공학적 개선이 크게 이루어짐
새로운 리프팅 기술은 공장에서 호평을 받았습니다. "직원들의 수용도가 매우 높습니다. 그들은 새로운 공정이 제공하는 이점에 열광하고 있습니다."라고 Grassl은 말합니다. 한 명의 작업자가 자기 트래버스를 작동하고, 두 번째 작업자는 기계 옆에서 절단된 구성 요소를 분류하는 작업을 지원하므로 이제는 더 이상 자석을 사용하여 테이블에서 구성 요소를 수집할 필요가 없습니다. Grassl은 "기계 적재 및 하역 속도가 빨라졌다는 점 외에도 자기 트래버스를 지지하는 설득력 있는 주장에는 작업 안전 및 인체 공학 분야의 개선이 포함되었습니다."라고 설명합니다. "숙련된 인력이 부족한 상황에서 우리는 직원들에게 최상의 지원을 제공하고, 즐거운 근무 환경을 제공하고자 합니다." 이런 방식으로 새로운 솔루션은 직원들의 업무 환경을 개선하는 동시에 전반적인 생산량 증가에 기여합니다. 자기 트래버스 제어는 안전성과 간편한 작동 측면에서도 작업자의 이익이 됩니다. 이 제어는 시스템이 공회전하는 상태에서, 트래버스 제어판에서 두 손으로 작동하는 방식, 리프팅 및 운반 단계에서는 원격 제어를 통해 실현됩니다. SCHUNK는 모든 작동 요소를 고품질로 설계하고, 명확하게 배열하고 라벨을 붙여서 사용자가 크게 만족하도록 했습니다.
모든 작업 단계에서 완벽한 안전을 위한 전기영구 리프팅 기술
전자석판은 자화(MAG) 및/또는 자기소거(DEMAG)에 짧은 전류 펄스만 필요하며, 전자석과 달리 연속 전류가 필요하지 않습니다. 픽업 모드에서는 작업자가 75%의 힘으로 시트를 몇 센티미터 정도 들어 올리고 하중이 중앙에 부착되었는지, 에어 갭 거동이 허용되는지 확인합니다. 그렇지 않은 경우, 몇 센티미터만 들어 올려도 통제된 뜯어내기가 일어나고 하중은 바닥에 그대로 남아 있을 것입니다. 픽업 단계에서 이러한 부분적 로드 기능을 사용하면 항상 모든 상태에서 사람과 기계의 안전이 보장됩니다. 그러면 실제 들어올리고 운반하는 과정에서 100%의 전력으로 완전 자화가 이루어집니다. 트래버스의 중앙 안전 램프는 스위칭 상태를 명확하게 나타냅니다. 흰색 표시등은 전원 공급이 있고 작동 준비가 되었음을 의미하고, 파란색 표시등은 스위칭 사이클 동안 켜지고, 노란색 표시등은 부분 부하에서의 픽업 상태를 나타내며, 녹색 표시등은 전체 자기 전압과 완전한 안전을 나타냅니다. 이 단계에서는 영구 마그넷 기술이 전원 공급 없이 작동하며 부하를 절대적으로 안정적으로 유지합니다. 운송 모드에서 전단력이 작용하더라도 하중의 전단은 배제됩니다. 재료, 표면 품질, 거칠기 등의 작동 조건을 고려하여 설계 시 자연스럽게 3중 안전성이 제공됩니다.
무선 원격 제어로 하중 리프터를 제어하면 운전자와의 안전 거리를 확보하고 사고를 예방하는 데 도움이 됩니다. 자기소거와 그에 따른 고정력의 해제는 하중이 내려지고 체인 슬링의 하중이 해소된 후에만 가능합니다. 트래버스 모니터의 체인 슬링 고정 지점에 대각선으로 장착된 두 개의 중복 안전 하중 고리 스위치가 이를 모니터링하여, 의도치 않은 작동이나 작업자 실수로 인해 리프팅 단계에서 하중이 떨어지는 것을 방지합니다. 따라서 낙뢰 등으로 인한 정전이나 과전압이 발생하는 경우에도 완벽한 안전이 보장됩니다. 크로스 빔이나 무선 원격 제어를 통한 잘못된 작동도 배제됩니다.
판금 취급 공정에서 최대의 유연성
레들링거에서는 표면 자석으로 모든 등급, 크기, 두께의 모든 판금 패널을 처리할 수 있으며, 무게는 최대 5톤까지 가능합니다. 많은 경우 HARDOX와 같은 고합금강이 사용되는데, 이 경우 시트의 자기가 완전히 제거되어야 하며, 예를 들어 용접 시와 같이 후속 공정에서 아무런 문제 없이 사용할 수 있어야 합니다. 마틴 그라슬은 "하중 트래버스는 우리가 작업하는 모든 재료를 자화시켜 핸들링하고 다시 완전히 자기를 제거합니다."라고 설명합니다. 재료의 잔류 자화로 인한 품질 손실은 제외됩니다. "우리는 4단계로 고정력을 조절할 수 있고, 5mm 두께부터 시작하는 개별 시트를 정해진 방식으로 들어 올릴 수 있습니다. "이를 통해 우리는 판금을 다룰 때 독특한 유연성을 확보할 수 있습니다." 이런 방식으로 금속판을 자석 리프터가 달린 화염 절단기에 개별적으로 공급할 수 있으며, 절단 후 작업물, 잔여 그리드 및 절단 폐기물과 함께 한 번의 작업으로 들어 올릴 수 있습니다. 7m 높이의 Stopa 판금 창고에 판재를 공급하는 작업은 개별적으로 또는 판금 패키지로 이루어질 수 있습니다. 이를 위해 SCHUNK는 특수 장비로서 하중 이동로에 운송 후크와 체인을 특별히 통합했습니다.
Rädlinger에서 건설 기계 장비를 제조할 때 취급 시 최적화가 향상되고, 필요에 따라 추가 자기 모듈로 하중 리프터를 확장할 수 있으므로 시스템의 미래 실행 가능성이 향상됩니다. 프로젝트 관리자인 Grassl은 "우리는 함께 훌륭한 솔루션을 찾았습니다."라고 말했습니다. SCHUNK는 Rädlinger에서 MAGNOS 자기 기술을 사용하면 얻을 수 있는 장점과 특징을 명확하게 제시했으며, 이는 TRETEL 트래버스를 선호하는 결정에 중요한 요소였습니다. Grassl은 "여기에 개별적인 요청과 요구 사항을 충족하는 것도 포함되었습니다. 예를 들어 운송 후크와 전체 시스템을 원하는 색상으로 제작했고, 시운전도 깔끔하게 진행했습니다."라고 덧붙였습니다. "SCHUNK는 우리에게 많은 시간을 할애하고 집중적으로 노력하여 궁극적으로 최상의 결과를 얻을 수 있도록 했습니다."
전기영구 자기 교차 빔이 루프를 닫습니다.
Simon Fischer는 "TRETEL 전자기 영구자석 모듈 트래버스를 이용한 이 물류 솔루션은 우리에게 엄청난 도약을 의미합니다."라고 요약했습니다. "최적으로 구성된 프로세스로 화염 절단기와 창고 사이의 회로를 완성합니다." 운영 관리자는 제공되는 이점을 다음과 같이 요약합니다. "필요 공간 감소, 절단 공정 중 기계 활용도 최적화, 지게차 없는 작업, 향상된 작업자 보호 및 인체공학, 그리고 각 제품의 취급 시간, 설정 시간 및 이동 거리가 대폭 단축되었습니다."라고 Fischer는 나열합니다. "리프팅 기술은 다양한 시트 크기에 유연하게 적응하며, ERP 시스템과의 통합 덕분에 투명성과 추적성을 확보했고, 주문 관련 생산 시 검색 시간을 거의 없앨 수 있었습니다. 더욱이, 전기영구 시스템은 에너지를 덜 사용하기 때문에 환경 친화적입니다. 이렇게 하면 비용이 절감되고 경제적으로 더 나아질 수 있습니다. 따라서 우리는 미래에 대처할 준비가 잘 되어 있습니다."