Bei Rädlinger Maschinenbau in Cham/Oberpfalz ist einiges in Bewegung, zum Beispiel Baggerlöffel und Radladerschaufeln in allen Größen, die entlang der Fertigung zu handhaben sind. Auch bei der Produktionslogistik und Prozessoptimierung tut sich viel. „Wir bereiten uns auf die Zukunft vor“, erklärt Simon Fischer, Betriebsleiter Werk Cham bei Rädlinger Maschinenbau. „Mit hohem Investitionseinsatz richten wir unsere Fertigung auf das Jahr 2033 aus – ein Zehnjahresprojekt seit 2023. Dazu gehören einige Umzüge, angepasste Hallenlayouts, moderne Lagertechnik und verbesserte Produktionsabläufe“, umreißt Fischer die Einzelprojekte. „Unsere Ziele sind klar: mehr Effizienz, mehr Sicherheit und noch mehr Flexibilität, um wirtschaftlich fertigen zu können. Dafür nehmen wir viel Geld in die Hand und krempeln einiges um,“ so der Betriebsleiter.
Das Familienunternehmen ist über die Zeit organisch gewachsen. „Irgendwann wurde klar, dass wir hier am Standort Cham neue Strukturen benötigen und unsere Abläufe überdenken müssen.“ Das Team um Fischer hat sich ein Jahr Zeit genommen, um den Materialfluss neu aufzusetzen. Dazu gehörte auch die Einrichtung einer neuen Halle mit einer neuen Brennschneidanlage und ein neues Blechlager, das Lagerzentrum Stopa Compact. Eine wesentliche Frage war, wie diese beiden Prozessstationen am besten verknüpft werden können. „Wir haben ein perfekt passendes Bindeglied zur Blechhandhabung zwischen Schneidmaschine und Lager gesucht“, berichtet Fischer weiter. Eine Vollautomatisierung kam aufgrund der Blechstärken, Abmessungen und Gewichte an dieser Stelle nicht infrage. So kam die Elektropermanent-Magnettraverse von SCHUNK ins Spiel.
Wachstum erfordert einen angepassten Materialfluss
Der Spezialist für Spanntechnik, Greiftechnik und Automatisierungstechnik ist seit Jahren Kooperationspartner von Rädlinger, denn Spannmittel von SCHUNK gehören selbstverständlich zur Betriebsausrüstung an den Drehmaschinen im Werk Cham. „Mit SCHUNK kooperieren wir schon seit vielen Jahren“, erzählt Martin Grassl, Projektleiter bei Rädlinger Maschinenbau. „Vor allem bei der Magnetspanntechnik an unserer Fräsmaschine haben wir mit SCHUNK einen partnerschaftlichen Berater an unserer Seite. Hohe Qualität, immer schnelle Hilfe und absolute Zuverlässigkeit – so kennen wir SCHUNK“, versichert Martin Grassl. Aus dieser guten Erfahrung heraus hat das Rädlinger-Team SCHUNK auch in das neue Hebetechnikprojekt eingebunden. „Weil sich SCHUNK durch die Magnetspanntechnik auszeichnet“, betont Grassl. So kam es zur Entscheidung für die Elektropermanent-Magnetmodultraverse TRETEL zur Handhabung von Blechtafeln zwischen Brennschneidmaschine und Blechlager. Die Inbetriebnahme erfolgte Anfang Januar 2025. „Nach einer Woche Einarbeitung war klar: Das haben wir richtig gemacht“, weiß der Projektleiter. „Bei Sicherheit, Ergonomie und Prozesseffizienz haben wir durch den Flächenmagneten deutlich gewonnen, zugleich sind die Prozesswege, die Rüstzeiten und der Flächenbedarf spürbar geschrumpft“, stellt Grassl fest.
Optimale Maschinenauslastung und Prozessbeschleunigung
Vor der Neuausrichtung hat Rädlinger die Vier-mal-zwei-Meter-Bleche mit einem Stapler aus dem Tragarmregal des Rohteilelagers entnommen, via Kran auf den Schneidtisch gelegt und die Bauteile nach dem Schneidprozess per Stapler wieder abtransportiert. „Diese herkömmliche Art der Blechtafel-Handhabung war ziemlich mühsam und auch nicht ungefährlich“, gibt Martin Grassl zu bedenken. „Der Flächenmagnet bringt uns jetzt den Vorteil, dass wir die Tafel aus dem Rohlager abstapeln, in einem Zug auf den Schneidtisch auflegen und Werkstücke samt Restgitter nach dem Schneidprozess mit einem Hub komplett wieder abheben können. Das ergibt zum einen eine erhebliche Entlastung des Werkers, der nicht mehr für jedes Einzelteil auf den Tisch steigen muss, sondern ebenerdig seitlich an der Maschine arbeiten kann. Und zum anderen ergibt sich eine deutliche Prozessbeschleunigung, weil die Schneidanlage mit hohem Betriebsstundensatz nicht mehr stillsteht.“ Ohne den Flächenmagneten würde die Produktivität der Brennschneidanlage zu rund 50 Prozent ausgebremst werden. Nun aber kann Rädlinger die volle Performance der Microstep MG nutzen. Die Wahl fiel auf diese Maschine, weil sie auch dicke und lange Bleche schneidet. Während also die Microstep weiterarbeitet, werden vor der Schneidmaschine die geschnittenen Teile vereinzelt und die Restgittertafel separat abgelegt. So erfolgt dank Magnettraverse die Werkstückhandhabung hauptzeitparallel außerhalb der Schneidanlage. „Das pusht unsere Produktivität“, meint Simon Fischer, „und das wird sich schnell auszahlen.“
Mitarbeitendenschutz und deutlicher Ergonomie-Gewinn
Die neue Hebetechnik ist bei den Werkern gut angekommen: „Die Akzeptanz seitens der Mitarbeitenden ist sehr hoch, sie sind von den Vorteilen der neuen Abläufe begeistert“, weiß Grassl. Ein Werker bedient die Magnettraverse und ein zweiter Werker unterstützt bei der Vereinzelung der geschnittenen Bauteile neben der Maschine, die nun nicht mehr mit einem Magneten vom Tisch geholt werden müssen. „Die überzeugenden Argumente für die Magnettraverse waren neben der schnelleren Maschinenbe- und -entladung auch eine Verbesserung in den Bereichen Arbeitssicherheit und Ergonomie“, erklärt Grassl. „Angesichts des Fachkräftemangels wollen wir die Mitarbeitenden, die wir haben, bestmöglich schützen und ihnen einen angenehmen Arbeitsplatz bieten.“ Auf diese Weise trägt die neue Lösung neben der Produktionssteigerung insgesamt zu einem verbesserten Arbeitsumfeld für die Mitarbeitenden bei. Auch die Steuerung der Magnettraverse kommt dem Bediener in Sachen Sicherheit und einfacher Bedienbarkeit entgegen; sie erfolgt im Ruhezustand durch Zweihandbedienung am Bedienfeld der Traverse und in der Hebe- und Transportphase durch Funkfernbedienung. SCHUNK hat alle Bedienelemente hochwertig ausgeführt, übersichtlich angeordnet und eindeutig gekennzeichnet, was der Anwender außerordentlich schätzt.
Elektropermanent-Hebetechnik für volle Sicherheit in jeder Betriebsphase
Die Elektropermanent-Magnetplatten benötigen nur einen kurzen Strom-Impuls für die Magnetisierung (MAG) beziehungsweise Entmagnetisierung (DEMAG) – es ist keine Dauerbestromung wie bei Elektromagneten notwendig. Im Pick-up-Modus hebt der Bediener das Blech mit 75 Prozent Leistung wenige Zentimeter frei und prüft, dass die Last zentrisch angeschlagen und das Luftspaltverhalten akzeptabel ist. Wäre dies nicht der Fall, würde nach wenigen Zentimetern Hub ein kontrollierter Abriss erfolgen und die Last am Boden bleiben. Mit dieser Teillast-Funktion in der Pick-up-Phase ist die Sicherheit für Mensch und Maschine zu jeder Zeit und in jedem Zustand gewährleistet. Anschließend erfolgt die Vollmagnetisierung mit hundert Prozent Leistung für den eigentlichen Hebe- und Transportvorgang. Eine zentrale Sicherheitslampe auf der Traverse signalisiert eindeutig die Schaltzustände: Weißes Licht bedeutet vorhandene Stromversorgung und Betriebsbereitschaft, die blaue Lampe leuchtet während eines Schaltzyklus´, gelbes Licht zeigt den Pick-up-Zustand in Teillast an und die grüne Lampe signalisiert magnetische Vollspannung und volle Sicherheit. In dieser Phase wirkt die Permanent-Magnettechnik ohne Stromzufuhr und hält die Last absolut zuverlässig. Auch wenn im Transportmodus Querkräfte einwirken, ist das Abscheren der Last ausgeschlossen; eine Dreifach-Sicherheit ist in der Auslegung unter Berücksichtigung operativer Bedingungen wie Material, Oberflächengüte und Rauheit selbstverständlich gegeben.
Die Steuerung des Lasthebers mittels Funkfernbedienung sorgt für den Sicherheitsabstand zum Werker und unterstützt die Unfallvermeidung. Ein Entmagnetisieren – und somit Lösen der Haltekraft – ist nur möglich, wenn die Last abgelegt und das Kettengehänge entlastet ist. Zwei redundante Sicherheitslastösenschalter diagonal an den Kettengehängeaufnahmepunkten an der Traverse überwachen dies; sie verhindern, dass die Last während der Hubphase durch unbeabsichtigtes Betätigen oder eine Fehlbedienung abstürzen kann. Somit ist die volle Sicherheit bei Stromausfall oder Überspannung, etwa durch Blitzeinschlag, gewährleistet. Auch jegliche Fehlbedienung an der Traverse oder via Funkfernbedienung ist ausgeschlossen.
Maximale Flexibilität beim Handhabungsprozess der Blechtafeln
Der Flächenmagnet handhabt bei Rädlinger alle Blechtafeln in jeglichen Güten, Größen und Dicken bis fünf Tonnen Gewicht. Vielfach werden hochlegierte Stähle wie HARDOX verwendet; hier besteht die Anforderung, dass die Tafeln wieder restlos entmagnetisiert werden und in Folgeprozessen, etwa beim Schweißen, problemlos genutzt werden können. „Die Lasttraverse handhabt alle Materialien, mit denen wir arbeiten, durch Magnetisierung und entmagnetisiert sie auch wieder vollständig“, erläutert Martin Grassl. Qualitätseinbußen durch etwaige Restmagnetisierungen am Material sind ausgeschlossen. „Wir können die Haltekraft in vier Stufen einstellen und einzelne Tafeln ab fünf Millimeter Dicke definiert abheben. Das verschafft uns eine einmalige Flexibilität beim Blechhandling.“ So können mit dem Magnetheber die Blechtafeln einzeln der Brennschneidanlage zugeführt und nach dem Schneiden komplett, in nur einem Arbeitsgang, samt Werkstücken, Restgitter und Schneidabfall abgehoben werden. Die Zuführung der Tafeln an das sieben Meter hohe Stopa-Blechlager kann einzeln erfolgen oder aber in Blechpaketen – hierfür hat SCHUNK eigens Transporthaken und Ketten als Sonderausstattung in die Lasttraverse integriert.
Die Fertigung von Baumaschinenausrüstung bei Rädlinger profitiert durch den Optimierungsschub beim Handling sowie von der Zukunftsfähigkeit des Systems, denn der Lastheber ließe sich bei Bedarf durch weitere Magnetmodule erweitern. „Wir haben gemeinsam eine tolle Lösung gefunden“, konstatiert Projektleiter Grassl. SCHUNK habe die Vorteile und Besonderheiten für die Anwendung der MAGNOS Magnettechnik bei Rädlinger klar herausgearbeitet, was ein wichtiger Aspekt bei der Entscheidung für die TRETEL-Traverse gewesen sei. „Hinzu kommt die Umsetzung unserer individuellen Wünsche und Anforderungen – zum Beispiel die Transporthaken und das Gesamtsystem in Wunschfarbe – sowie eine saubere Inbetriebnahme“, ergänzt Grassl. „SCHUNK hat sich viel Zeit für uns genommen und sich intensiv gekümmert, damit wir am Ende das beste Ergebnis erhalten.“
Elektropermanent-Magnettraverse schließt den Kreis
„Diese Materialflusslösung mit der Elektropermanent-Magnetmodultraverse TRETEL bedeutet für uns einen Quantensprung“, resümiert Simon Fischer. „Sie schließt den Kreis zwischen Brennschneidanlage und Lager mit einem optimal strukturierten Prozessablauf.“ Der Betriebsleiter fasst die Vorteile zusammen: „Weniger Flächenbedarf, optimale Maschinenauslastung beim Schneidprozess, staplerfreier Betrieb, mehr Werkerschutz und Ergonomie sowie eine massive Reduzierung an Handhabungszeiten, Rüstaufwand und Weglängen, die pro Produkt aufgebracht werden müssen“, zählt Fischer auf. „Die Hebetechnik passt sich flexibel an unterschiedliche Tafelgrößen an, wir haben dank Anbindung an das ERP-System Transparenz und Nachvollziehbarkeit gewonnen und bei der auftragsbezogenen Fertigung können wir die Suchzeiten weitgehend eliminieren. Obendrein ist das Elektropermanentsystem umweltfreundlich, weil wir weniger Energie verbrauchen. Das spart Kosten und macht uns wirtschaftlicher. Damit gehen wir gut gerüstet in die Zukunft.“