Een tekort aan geschoolde arbeidskrachten, demografische veranderingen, duurzaamheidsdoelstellingen en toenemende concurrentiedruk: steeds meer kleine en middelgrote ondernemingen staan onder druk om hun productieprocessen efficiënter te maken. Automatisering biedt niet alleen een oplossing voor het gebrek aan mankracht, maar zorgt ook voor een hogere productiviteit en een grotere betrouwbaarheid van de processen. Het automatiseren van eenvoudige handmatige taken zoals palletiseren, assembleren of sorteren kan waardevol personeel vrijmaken en tegelijkertijd de kwaliteit verhogen.
Maar hoe groot de belangstelling ook is, er is vaak een gebrek aan oriëntatie: veel bedrijven weten niet precies waar ze moeten beginnen. Sommigen hebben wel wat ideeën, zoals het automatiseren van een handmatige handeling, maar weten niet zeker of dit wel geschikt is. Anderen voelen de druk om te handelen, maar hebben niet echt een idee welk proces geautomatiseerd zou kunnen worden. Dit is precies waar een gestructureerde aanpak in drie stappen van pas komt, zodat bedrijven gemakkelijker aan de slag kunnen.
De eerste stap begint met een volledig open en transparante beoordeling van de algemene situatie: welke handmatige activiteiten worden in het bedrijf uitgevoerd? Waar zijn terugkerende, monotone of fysiek belastende processen? En welke daarvan kunnen mogelijk efficiënter worden gemaakt door automatisering?
In de praktijk laten bedrijven zich in eerste instantie vaak leiden door voor de hand liggende problemen - zoals het feit dat een werknemer in de nabije toekomst met pensioen gaat of dat een activiteit als relatief onergonomisch wordt ervaren. Hier is het nuttig om de scope te verbreden en het hele proces met zijn upstream en downstream processtappen te bekijken, in plaats van alleen de individuele werkstap. Het kan bijvoorbeeld zinvol zijn om niet alleen het verwijderen van een onderdeel van een machine te automatiseren, maar ook om direct een visuele inspectie met een camera te integreren of zelfs om de volgende productiestap op te nemen, zoals ontbramen.
De behoeftenanalyse gaat daarom niet alleen over het "als", maar ook over het "hoe". Welke onderdelen moeten automatisch worden verwerkt? Wat zijn de kwaliteitseisen? Hoeveel onderdelen moeten er per dag worden geproduceerd en hoeveel mag de oplossing kosten om kosteneffectief te zijn? Bedrijven die dit gestructureerd aanpakken, zien vaak een groter potentieel dan aanvankelijk gedacht. En ze vermijden slechte investeringen omdat ze zich niet haasten en ongeschikte of te complexe processen integreren.
Uw collega's aan de machine weten wat ze doen: analisten zien vaak een fase over het hoofd, zoals een kwaliteitscontrole door middel van een eenvoudige visuele inspectie, het leveren van dozen of iets dergelijks. Een ander perspectief levert waardevolle kennis op voor de behoeftenanalyse!
Zodra een geschikt proces is geïdentificeerd, is de volgende vraag of het überhaupt kan worden geautomatiseerd. De zogenaamde validatiefase dient om precies dat uit te zoeken - idealiter voordat er grote investeringen worden gedaan.
De focus ligt op het kernproces, waarmee de stap wordt bedoeld die de werkelijke toegevoegde waarde genereert - zoals lasermarkeren, schroeven of sorteren. Het is raadzaam om dit eerst te controleren voor u aan de slag gaat met met randapparatuur zoals feeders of opslagrekken. In de praktijk betekent dit: werkt het vastgrijpen van het onderdeel? Herkent het vision-systeem de juiste positie? Kan het gewenste resultaat betrouwbaar worden gereproduceerd? Pas als duidelijk is dat de centrale automatiseringsstap betrouwbaar werkt, worden de andere procesdetails overwogen, zoals afzonderlijke roterende eenheden, de cel of een transportband. Veel bedrijven vinden validatie stressvol en riskant, omdat ze vooraf de robot of manipulatoren moeten kopen om de automatisering in de praktijk te testen. Wat als dan blijkt dat het niet werkt zoals verwacht? Het is normaal dat oplossingen tijdens de validatiefase moeten worden bijgesteld of dat er, in sommige gevallen, nieuwe oplossingen moeten worden ontwikkeld. Een volledig verlies van investering is zeldzaam na een goede behoeftenanalyse.
Laat je niet afleiden door bijzaken: concentreer je in plaats daarvan eerst op het kernproces dat voor jou toegevoegde waarde creëert. De rest komt later.
Zodra de technische haalbaarheid is bevestigd, is de volgende stap implementatie: installatie en inbedrijfstelling in de productie. Deze stap is complex en de moeilijkste horde voor veel kleine en middelgrote ondernemingen. Een succesvolle implementatie omvat namelijk een mechanisch en elektrisch ontwerp, de selectie en inkoop van alle componenten, de installatie van het systeem, het programmeren en de inbedrijfstelling, inclusief veiligheidstechnologie. Er moet rekening worden gehouden met details zoals communicatie tussen systeemcomponenten, programmering van verschillende werkstukvarianten, integratie van veiligheidsfuncties, toevoer van energie of perslucht - en dit alles moet samenwerken in een goed functionerend totaalsysteem. Voor deze stap zijn meestal meerdere gespecialiseerde experts nodig, waardoor het voor veel bedrijven niet betaalbaar is zonder externe ondersteuning.
Bij de implementatie komen veel details kijken, zoals veiligheidsoverwegingen of robotprogrammering. Het kost tijd om ze op te lossen, dus het is beter om een beetje speling in de planning op te nemen.
Hoe kunnen bedrijven er zeker van zijn dat een proces geschikt is voor automatisering?
Door externe expertise op te nemen in hun behoeftenanalyse. Bij SCHUNK bieden we een vrijblijvend en gratis eerste advies bij de automatiseringscheck. Op locatie analyseren onze experts samen met de klant de processen, identificeren ze het automatiseringspotentieel en prioriteren ze de relevante toepassingen, inclusief een overzicht van de processtappen stroomopwaarts en stroomafwaarts.
Hoe stelt een bedrijf vast dat een gepland automatiseringssysteem ook technisch zal werken, zonder grote investeringen vooraf?
Het is mogelijk om de hardware te testen zonder deze eerst te kopen. Bijvoorbeeld in een van de 15 SCHUNK CoLabs wereldwijd, waarvan twee in Duitsland en één in Oostenrijk. Indien gewenst wordt de technische haalbaarheid van het kernproces samen met de klant afgetoetst. SCHUNK gebruikt echte componenten om te testen of bijvoorbeeld grijpers, vision-systemen of processen zoals lasermarkeren betrouwbaar werken. Dit minimaliseert het technische risico - zonder investeringen vooraf door de klant. Validatie in het CoLab is gratis voor eindklanten met een specifiek projectbelang.
Hoe maken bedrijven de implementatiefase gemakkelijker?
In plaats van een speciale machine vanaf nul te ontwerpen, kunnen bedrijven terugvallen op gestandaardiseerde oplossingen die al geproduceerd zijn. Deze zijn configureerbaar, snel klaar voor gebruik en voordelig. In veel gevallen is dit alles wat nodig is voor relatief eenvoudige processen zoals sorteren, lasermarkeren of assemblage. SCHUNK ondersteunt de implementatie van standaard componenten en samenstellingen tot uitgebreide totaaloplossingen. De complete oplossingen, ontworpen als modulaire systemen en bouwstenen, zijn ideaal voor het automatiseren van eenvoudige processen zoals lasermarkeren of scheiden. Daarom dekken ze de automatiseringstaken die doorgaans vereist zijn voor kleine en middelgrote ondernemingen. Dit vereenvoudigt werkprocessen en maakt ze efficiënter om snel tastbare meerwaarde te bieden en de productiviteit te verhogen.