Seit mehr als 40 Jahren fertigt Aço Peças Demore komplexe Präzisionskomponenten für Kunden wie John Deere, Jacto, Marcopolo oder Randon. Das Unternehmen beliefert anspruchsvolle Branchen, in denen Produktivität und Wiederholgenauigkeit eine zentrale Rolle spielen.
„Als Dienstleister für unterschiedlichste Kunden brauchen wir Partner, die Innovationen einbringen und uns helfen, unsere Produktivität kontinuierlich zu steigern“, sagt Rudimar Demore, Gründer von Aço Peças Demore. „SCHUNK ist seit über zehn Jahren unser Innovationspartner.“ Die Produktion ist geprägt von komplexen Geometrien und wechselnden Losgrößen. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, suchte Demore nach einer Lösung, die maximale Flexibilität mit hoher Produktivität verbindet.
Große Bauteile für die Landwirtschaft und den Straßenbau stellen hohe Anforderungen an die Werkstückspannung. Gleichzeitig führen unterschiedliche Produktvarianten zu häufigem Umrüsten. Die manuelle Umrüstung band wertvolle Maschinenzeit und reduzierte die Gesamtanlageneffektivität.
„Unsere Kunden sind sehr anspruchsvoll“, erklärt Demore. „Deshalb brauchen wir Lösungen, mit denen sich Maschinen schnell umrüsten lassen und die gleichzeitig eine hohe Produktivität ermöglichen.“
Das Ziel: die Maschinenverfügbarkeit steigern und gleichzeitig die notwendige Flexibilität für die Einzelfertigung erhalten.
Gemeinsam mit SCHUNK Brasilien entwickelte Demore ein Automationskonzept auf Basis des Nullpunktspannsystems VERO-S. Die zentrale Idee: Werkstücke werden außerhalb der Maschine vorbereitet und ausgerichtet, während die Bearbeitung weiterläuft. Ein 200-kg-Roboter übernimmt den automatischen Palettenwechsel zwischen zwei Bearbeitungszentren.
„Wir haben ein Projekt mit einem 200-kg-Roboter umgesetzt, der die Paletten an der Maschine wechselt“, erklärt William Gobetti, Automation and Control Engineer bei Aço Peças Demore. „Unabhängig davon, welches Produkt auf der Palette liegt, übernimmt der Roboter den kompletten Palettenwechsel.“ Da ausschließlich standardisierte SCHUNK-Paletten verwendet werden, sind am Greifsystem keine bzw. nur minimale Anpassungen erforderlich. Unterschiedliche Bauteilfamilien lassen sich so schnell und zuverlässig wechseln. „Wir setzen mehrere SCHUNK-Produkte ein, insbesondere Spannlösungen, die schnelle Rüstvorgänge bei hervorragender Wiederholgenauigkeit ermöglichen“, ergänzt Demore.
Durch den automatisierten Palettenwechsel wurde das Zero-Set-up-Prinzip zur täglichen Praxis: Während eine Palette bearbeitet wird, kann die nächste extern vorbereitet werden. Das erhöht die produktive Spindellaufzeit deutlich. Gleichzeitig sorgt das federgespannte Spannsystem für eine sichere Werkstückfixierung – selbst bei Druckverlust – und ermöglicht so einen stabilen 24/7-Betrieb.
Der automatisierte Palettenwechsel hat die Rüstzeiten deutlich reduziert und die Maschinenauslastung erhöht. Durch die Optimierung bestehender Anlagen konnte Demore zunächst auf Investitionen in zusätzliche Werkzeugmaschinen verzichten. „Wir müssen innovativ sein –mit Lösungen, die es uns ermöglichen, mehr in kürzerer Zeit und mit höherer Qualität zu produzieren“, sagt Demore.
Die standardisierte Schnittstelle gewährleistet zudem eine konstant hohe Wiederholgenauigkeit – auch bei individuellen Losgrößen. Ein entscheidender Erfolgsfaktor war die enge Zusammenarbeit zwischen dem Engineering-Team von Demore und SCHUNK Brasilien. „Wir investieren weiterhin in SCHUNK, weil sie uns sowohl in guten als auch in herausfordernden Zeiten unterstützen“, resümiert Demore. „Nur so bleiben wir in einem anspruchsvollen Markt wettbewerbsfähig.“