"Het wordt allemaal in huis gebouwd", zegt Jörg Brauhardt, hoofd ontwerp bij MJ-Gerüst, terwijl hij wijst op de indrukwekkende productiefaciliteit waar de steigerstaanders worden gemaakt. In de onderling verbonden productielijn, die meer dan de helft van de hal in beslag neemt, wordt de inputvoorraad op lengte gezaagd, ontbraamd, gemarkeerd, gevormd, geperforeerd, gegloeid en uiteindelijk afgevoerd, klaar voor transport. De afzonderlijke processen vinden plaats in verschillende handlingscellen met meer dan tien robots. Aangedreven prismatische walsen transporteren de lange materialen van station naar station in de afzonderlijke cellen. "Dit systeem verwerkt buizen met een lengte tot 2.500 millimeter, gemaakt van stalen buis 48-3," aldus Brauhardt uit. "Ons ontwerpteam had een initieel systeem van een soortgelijk type als model voor het concept dat hier aan het bureau werd gecreëerd. Dit eerste systeem verwerkt materiaal tot vier meter lengte en had dringend ondersteuning nodig omdat het al in drie ploegen draaide en het volume bleef groeien. "We hadden hier al PGN-plus grijpers geïnstalleerd", zegt Brauhardt. "We zijn al jaren vertrouwd met SCHUNK-producten en hebben er nog nooit problemen mee gehad, daarom is het nieuwe systeem ook uitgerust met SCHUNK-modules."
Bijna 120 PGN-plus-P grijpers zijn in actie, evenals ongeveer 25 magnetische EGM-grijpers en verschillende klauwplaten. "We hechten veel belang aan kwaliteit, robuustheid, stabiliteit en duurzaamheid", zegt Jörg Brauhardt. "De rondloopnauwkeurigheid van de grijper is ook erg belangrijk vanwege de lange onderdelen en de buiging. Alle componenten in het systeem moeten aan hoge eisen voldoen, omdat we een betrouwbaar totaalproces nodig hebben," benadrukt Brauhardt. Met 27 jaar ervaring in de bouw weet hij waar hij het over heeft en wat er nodig is om de specifieke taak te automatiseren. "Dit is een ruwe, harde business en het is belangrijk voor de veiligheid, dus we hebben hier hoge kwaliteit nodig. Alles moet passen, het moet werken en het moet lang meegaan."
Vooral bij deze veeleisende bewerkingen in de metaalbewerking. Een machinestoring betekent dat de hele productielijn tot stilstand komt, omdat alle stations met elkaar verbonden zijn. "Dat mogen we niet laten gebeuren," benadrukt Jörg Brauhardt. De inputvoorraad komt in bundels aan met een kraan of vorkheftruck en wordt in het eerste station geplaatst om gescheiden te worden. Elke individuele buis wordt eerst automatisch op lengte gemeten. Vervolgens wordt het door twee robots, elk met meerdere PGN-plus-P-grijpers, naar een duwer gebracht waarop een ROTA TP 200 met vier spanklauwen van SCHUNK is geïnstalleerd. De pusher beweegt met de buis in een lasersnijcel; terwijl de laserkop zich positioneert, wordt de buis op zijn plaats gehouden en vervolgens eindeloos gedraaid tot de uiteinden links en rechts zijn afgesneden. De lasercel stopt met draaien als het snijden klaar is. Daarna volgt het ontbraamstation, van waaruit verschillende EGM-magneetgrijpers van SCHUNK de buizen oppakken. "Na het snijstation worden de buizen ontbraamd, in eerste instantie opgepakt in pakken van twee, overgebracht en doorgevoerd in bundels van drie," legt Brauhardt uit. "De magnetische grijpers met een aangepaste halve schaal grijpen de buizen heel stevig en dicht tegen elkaar aan. Dit voorkomt rammelen en klapperen op dit punt en beschermt het materiaal."
Elke buis wordt weer gescheiden voor het volgende station - markeren met een serienummer en artikelnummer met behulp van naaldmarkering. Elke afzonderlijke buis is gemarkeerd, wat belangrijk is voor de fabrikant tijdens het lassen en opslaan. De markering is na het verzinken nog steeds zichtbaar en garandeert de permanente traceerbaarheid van de onderdelen.
Tot slot wordt één uiteinde van de buis taps gevormd door koud vervormen, waardoor het materiaal dikker wordt en er een zeer stabiele buisverbinding ontstaat. De buisjes worden nu opnieuw gemeten ten opzichte van het nulpunt, zodat ze veilig kunnen worden vastgepakt door de robot voor het volgende en laatste proces: zes buisjes in een bundel worden in de uiteindelijke lasercel geplaatst, waar de buisjes worden geperforeerd.
Elke 60 seconden verlaten zes afgewerkte buizen de lijn. SCHUNK-componenten doen hun werk in elk handlings- en handlingstation - betrouwbaar en in grote hoeveelheden. De universele PGN-plus-P-grijper wordt in het systeem gebruikt in de maten 100 en 125. De meest beproefde en veelzijdige parallelle grijper op de markt biedt een indrukwekkend hoog draagvermogen dankzij de verbeterde meervoudige tandgeleiding en een onderhoudsvrije, betrouwbare werking dankzij de permanente smering. "We hebben de grijpklauwen specifiek aangepast aan de buisgeometrie bij elk station, afhankelijk van de handlingsituatie", legt Jörg Brauhardt uit. "Dit zorgt ervoor dat de lange voorraad op elk punt stevig wordt vastgepakt. Als deze grijper eenmaal geïnstalleerd is, hoef je er niet meer over na te denken," zegt het hoofd van Design. Met zijn krachtige eigenschappen is de PGN-plus-P een klasse op zich.
De elektropermanente magnetische EGM-grijper voor de energiezuinige handling van ferromagnetische werkstukken komt in dit systeem optimaal tot zijn recht. Met zijn lage gewicht en hoge dynamiek kan hij de lange voorraad betrouwbaar aan. De toegankelijkheid van het werkstuk zonder interferentiecontouren maakt handling met nauwe toleranties mogelijk, maar zonder schade. Elektriciteit is alleen nodig voor magnetiseren en demagnetiseren "De ROTA TP 200-klauwplaat is ook precies wat we hier nodig hebben," zegt het hoofd van het ontwerp. Dankzij de geïntegreerde klemcilinder is een maximale doorvoer mogelijk, waardoor deze ideaal is voor het bewerken van buizen. De klauwplaat kan ook stationair worden bediend. Pneumatisch aangedreven klauwplaten van SCHUNK zijn een geschikt alternatief voor handmatige of hydraulische bediening van de klauwplaat.
Het cyclustijd-geoptimaliseerde, onderling verbonden systeem is ontworpen voor de toekomst, verzekert Brauhardt, zichtbaar tevreden met het resultaat. De grijp- en klemmodules doen wat ze moeten doen. "Dit is topkwaliteit, er gaat niets kapot." Het bleek mogelijk om de beste oplossing te implementeren dankzij nauwe samenwerking en intensief overleg tussen de gebruiker en SCHUNK. Opnieuw profiteert de klant van het feit dat SCHUNK dankzij zijn uitgebreide automatiseringskennis de geschikte componenten voor de betreffende processen kan leveren. Betrouwbare en soepele sequenties zorgen ervoor dat de productiviteit toeneemt en verspilling wordt voorkomen. "De combinatie van klemtechnologie en automatisering in dit systeem is zeker uniek," vat Jörg Brauhardt samen. "Dit is een goed voorbeeld van authentieke Duitse mechanische techniek."