Presso la Rädlinger Maschinenbau di Cham/Oberpfalz, per esempio con le benne per escavatori e pale caricatrici gommate di tutte le dimensioni, che vengono utilizzate lungo l'intera catena di produzione. Anche in termini di logistica di produzione e ottimizzazione dei processi si sta lavorando molto. "Ci stiamo preparando per il futuro", spiega Simon Fischer, direttore dello stabilimento di Cham presso Rädlinger Maschinenbau. "Stiamo investendo molto per preparare la nostra produzione per il 2033, un progetto decennale che inizia nel 2023. Ciò include diversi traslochi, adattamenti della disposizione dei capannoni, moderne tecnologie di magazzino e processi di produzione migliorati", afferma Fischer illustrando i singoli progetti. "I nostri obiettivi sono chiari: maggiore efficienza, maggiore sicurezza e ancora più flessibilità per produrre in modo più conveniente. A tal fine, stiamo investendo ingenti somme di denaro e stiamo rivoluzionando le cose", afferma il responsabile operativo.
Nel corso del tempo, l'azienda di famiglia è cresciuta in modo organico. "A un certo punto, è diventato chiaro che avevamo bisogno di nuove strutture qui presso la sede di Cham e che dovevamo ripensare i nostri processi". Fischer e il suo team hanno impiegato un anno per riorganizzare il flusso dei materiali. Ciò include anche l'attrezzaggio di un nuovo capannone con una nuova macchina per il taglio a fiamma e un nuovo magazzino per lamiere, il centro di stoccaggio Stopa Compact. Una questione chiave era come collegare al meglio queste due stazioni di processo. "Cercavamo un collegamento perfetto tra la macchina da taglio e il magazzino per la movimentazione della lamiera", racconta Fischer. In questa occasione, l'automazione completa non era un'opzione praticabile a causa degli spessori, delle dimensioni e dei pesi delle lamiere. È così che è entrata in gioco la traversa magnetica elettropermanente di SCHUNK.
La crescita richiede un flusso di materiali adattato
Da diversi anni, le tecnologie di presa, di bloccaggio utensili e bloccaggio pezzo e di automazione hanno supportato Rädlinger come partner collaborativo, e i dispositivi di serraggio di SCHUNK fanno naturalmente parte dell'attrezzatura operativa dei torni nello stabilimento di Cham. "Collaboriamo con SCHUNK da molti anni", afferma Martin Grassl, Project manager presso Rädlinger Maschinenbau. "Con SCHUNK abbiamo al nostro fianco un consulente che è un vero partner, soprattutto quando si tratta della tecnologia di serraggio magnetico della nostra fresa. Alta qualità, assistenza rapida in ogni momento e affidabilità assoluta: questo è ciò che SCHUNK fornirà", assicura Martin Grassl. Sulla base di questa esperienza positiva, il team Rädlinger ha coinvolto anche SCHUNK nel nuovo progetto di tecnologia di sollevamento. "Perché SCHUNK si distingue per la sua tecnologia di serraggio magnetico", sottolinea Grassl. Ciò ha portato alla decisione di optare per la traversa modulare magnetica elettropermanente TRETEL per la movimentazione delle lamiere tra la macchina per il taglio a fiamma e il sistema di stoccaggio delle lamiere. La messa in funzione è avvenuta all'inizio di gennaio 2025. "Dopo una settimana di familiarizzazione, era chiaro che avevamo fatto la cosa giusta", afferma il Project manager. "Con i magneti piatti abbiamo riscontrato un notevole aumento della sicurezza, dell'ergonomia e dell'efficienza dei processi, mentre al contempo i percorsi dei processi, i tempi di attrezzaggio e gli spazi necessari si sono notevolmente ridotti", sottolinea Grassl.
Utilizzo ottimale delle macchine e accelerazione dei processi
Prima del riallineamento, Rädlinger ha prelevato la lamiera di quattro metri per due dalla scaffalatura a sbalzo del magazzino delle materie prime utilizzando un carrello elevatore, l'ha posizionata sul tavolo da taglio utilizzando una gru e, dopo il taglio, ha trasportato nuovamente i componenti con il carrello elevatore. "Questo metodo tradizionale di movimentazione delle lamiere era piuttosto noioso e non privo di pericoli", sottolinea Martin Grassl. "Il magnete piatto offre ora il vantaggio di poter disimpilare le lamiere dal magazzino delle materie prime, posizionarle in fila sul tavolo da taglio e sollevare nuovamente i pezzi, completi della griglia residua in un'unica corsa, dopo il processo di taglio. Da un lato questo riduce notevolmente il carico di lavoro per l'operatore, che non deve più salire sul tavolo per ogni singolo pezzo, ma può lavorare a livello del suolo, a lato della macchina. Dall'altro lato si ottiene una notevole accelerazione del processo, poiché l'unità di taglio è in grado di funzionare per un elevato numero di ore senza restare inattiva". Senza i magneti piatti, la produttività della macchina per il taglio a fiamma si ridurrebbe di circa il 50%. Ora, tuttavia, Rädlinger può sfruttare appieno le prestazioni di Microstep MG. Questa macchina è stata scelta perché taglia anche lamiere spesse e lunghe. Mentre Microstep continua a lavorare, le parti tagliate vengono separate davanti alla macchina da taglio e la lamiera della griglia residua viene messa da parte separatamente. Grazie alla traversa magnetica, i pezzi vengono movimentati parallelamente all'esterno del sistema di taglio, mentre la lavorazione prosegue. "Questo aumenta la nostra produttività", commenta Simon Fischer, "e si ripagherà rapidamente".
Tutela dei dipendenti e significativo miglioramento ergonomico
La nuova tecnologia di sollevamento è stata accolta molto bene nelle fabbriche: "L'accettazione da parte dei dipendenti è molto elevata, sono entusiasti dei vantaggi offerti dai nuovi processi", afferma Grassl. Un operaio aziona la traversa magnetica, mentre un secondo operaio fornisce supporto nello smistamento dei componenti tagliati a bordo macchina, che ora non devono più essere prelevati dal tavolo con un magnete. "Oltre a un carico e uno scarico più rapidi delle macchine, gli argomenti convincenti a favore della traversa magnetica includevano anche un miglioramento negli ambiti della sicurezza sul lavoro e dell'ergonomia", spiega Grassl. "Data la carenza di manodopera qualificata, desideriamo offrire ai nostri dipendenti il miglior supporto possibile e un ambiente di lavoro piacevole". In questo modo, la nuova soluzione contribuisce a migliorare l'ambiente di lavoro per i dipendenti, oltre ad aumentare complessivamente la produttività. Il controllo della traversa magnetica è vantaggioso per l'operatore anche in termini di sicurezza e semplicità di utilizzo; avviene a sistema inattivo, mediante comando a due mani sul pannello di comando della traversa e mediante telecomando durante la fase di sollevamento e trasporto. SCHUNK ha progettato tutti gli elementi operativi di modo che siano di alta qualità, chiaramente disposti ed etichettati, cosa che l'utente apprezza molto.
Tecnologia di sollevamento elettropermanente per la massima sicurezza in ogni fase operativa
Le piastre magnetiche elettropermanenti necessitano solo di un breve impulso di corrente per la magnetizzazione (MAG) e/o la smagnetizzazione (DEMAG); non è richiesta corrente continua come con gli elettromagneti. In modalità Pick-Up, l'operatore solleva la lamiera di qualche centimetro con il 75 percento della potenza e verifica che il carico sia fissato centralmente e che il comportamento del traferro sia accettabile. In caso contrario, una volta sollevato di pochi centimetri, si verificherebbe uno strappo controllato e il carico rimarrebbe a terra. Grazie a questa funzione di carico parziale nella fase di Pick-Up, la sicurezza di persone e macchine è garantita in ogni momento e in ogni stato. Successivamente avviene la magnetizzazione completa con una potenza del cento per cento per l'effettivo processo di sollevamento e trasporto. Una lampada di sicurezza centrale sulla traversa indica chiaramente lo stato di commutazione: mentre la luce bianca indica la presenza di alimentazione elettrica e la disponibilità al funzionamento, la lampada blu si accende durante un ciclo di commutazione, la luce gialla indica lo stato di pick-up in carico parziale e la lampada verde segnala la piena tensione magnetica e la completa sicurezza. In questa fase la tecnologia a magnete permanente funziona senza alimentazione elettrica e mantiene il carico in modo assolutamente affidabile. Anche se in modalità trasporto agiscono forze laterali, il taglio del carico è escluso; nella progettazione è naturalmente garantita una tripla sicurezza, tenendo conto delle condizioni operative quali materiale, qualità della superficie e rugosità.
Il controllo del sollevatore di carichi tramite radiocomando garantisce una distanza di sicurezza dall'operatore e aiuta a prevenire incidenti. La smagnetizzazione, e il conseguente rilascio della forza di tenuta, è possibile solo dopo aver depositato il carico e aver alleggerito il carico sulla catena. Due interruttori di sicurezza ridondanti con occhiello di carico, montati diagonalmente sui punti di fissaggio della catena sulla traversa, monitorano questa fase; impediscono la caduta del carico durante le fasi di sollevamento a causa di attivazioni involontarie o errori dell'operatore. In questo modo viene garantita la sicurezza assoluta in caso di interruzione di corrente o sovratensione, per es. a causa di un fulmine. È escluso anche qualsiasi azionamento errato sulla traversa o tramite radiocomando.
Massima flessibilità nel processo di movimentazione della lamiera
Presso Rädlinger, il magnete di superficie movimenta tutti i pannelli in lamiera di qualsiasi qualità, dimensione e spessore fino a un peso di cinque tonnellate metriche. In molti casi vengono impiegati acciai altolegati come l'HARDOX; in questo caso è necessario che le lamiere siano di nuovo completamente smagnetizzate e possano essere utilizzate senza problemi in processi successivi, per esempio durante la saldatura. "La traversa di carico movimenta tutti i materiali con cui lavoriamo magnetizzandoli e smagnetizzandoli completamente", spiega Martin Grassl. Sono escluse perdite di qualità dovute a una magnetizzazione residua del materiale. "Possiamo regolare la forza di tenuta su quattro livelli e sollevare in modo definito singole lamiere con uno spessore a partire da cinque millimetri. Questo ci garantisce una flessibilità unica nella movimentazione della lamiera". In questo modo le lamiere possono essere alimentate singolarmente alla macchina per il taglio a fiamma tramite il sollevatore magnetico e, dopo il taglio, possono essere sollevate in un'unica operazione insieme ai pezzi, alla griglia residua e agli scarti di taglio. L'alimentazione delle lamiere nel magazzino delle lamiere Stopa, alto sette metri, può avvenire singolarmente o in pacchi di lamiere: a tal fine, SCHUNK ha integrato appositamente ganci e catene di trasporto nella traversa di carico, come dotazione speciale.
La produzione di attrezzature per macchine edili presso Rädlinger trae vantaggio dall'ottimizzazione della movimentazione e dalla sostenibilità futura del sistema, poiché il sollevatore di carichi può essere ampliato, a seconda delle necessità, con moduli magnetici aggiuntivi. "Insieme abbiamo trovato un'ottima soluzione", afferma il Project manager Grassl. SCHUNK ha illustrato in modo chiaro i vantaggi e le particolarità dell'impiego della tecnologia magnetica MAGNOS presso Rädlinger, il che ha rappresentato un fattore determinante nella decisione a favore della traversa TRETEL. "A ciò si è aggiunto il soddisfacimento delle nostre richieste ed esigenze individuali: per esempio i ganci per il trasporto e l'intero sistema realizzati nel colore desiderato, nonché una messa in funzione pulita", aggiunge Grassl. "SCHUNK ci ha dedicato molto tempo e ha lavorato intensamente per garantire che alla fine ottenessimo il miglior risultato".
La traversa magnetica elettropermanente chiude il cerchio
"Questa soluzione per il flusso dei materiali con la traversa modulare magnetica elettropermanente TRETEL rappresenta per noi un enorme passo avanti", riassume Simon Fischer. "Completa il circuito tra la macchina per il taglio a fiamma e il magazzino con un processo strutturato in modo ottimale". Il direttore operativo riassume i vantaggi offerti: "riduzione degli spazi necessari, utilizzo ottimale delle macchine durante il processo di taglio, funzionamento senza carrelli elevatori, maggiore protezione dei lavoratori ed ergonomia migliorata, nonché una notevole riduzione dei tempi di movimentazione, di attrezzaggio e delle distanze da percorrere per ciascun prodotto", elenca Fischer. "La tecnologia di sollevamento si adatta in modo flessibile alle diverse dimensioni delle lamiere, grazie all'integrazione con il sistema ERP abbiamo acquisito trasparenza e tracciabilità. Questo ci consente di eliminare quasi completamente i tempi di ricerca durante la produzione legata agli ordini. Inoltre, il sistema elettropermanente è ecocompatibile perché utilizziamo meno energia. Questo riduce i costi e ci rende più convenienti. Siamo quindi ben attrezzati per affrontare il futuro".