Escasez de trabajadores cualificados, cambios demográficos, objetivos de sostenibilidad y creciente presión competitiva: cada vez más pequeñas y medianas empresas se ven presionadas para hacer más eficientes sus procesos de producción. La automatización no solo ofrece una respuesta a la falta de mano de obra, sino que también permite aumentar la productividad y la seguridad de los procesos. La automatización de tareas manuales sencillas, como el paletizado, montaje o la clasificación, puede liberar valiosos recursos del personal y aumentar la calidad al mismo tiempo.
Pero por grande que sea el interés, a menudo falta orientación: muchas empresas no saben exactamente por dónde empezar. Tienes ideas iniciales, como automatizar un paso de la manipulación manual, pero no estás seguro de si esto es realmente viable. Otros reconocen la presión para actuar, pero no tienen una idea concreta sobre que proceso puede ser automatizado. Aquí es precisamente donde entra en juego un planteamiento estructurado en tres pasos que facilita a las empresas la puesta en marcha.
El primer paso comienza con una evaluación totalmente abierta y transparente de la situación general: ¿Qué actividades manuales se llevan a cabo en la empresa? ¿Dónde existen procesos repetitivos, monótonos o físicamente exigentes? ¿Y potencialmente, cuáles de ellos pueden ser más eficientes mediante la automatización?
En la práctica, las empresas suelen guiarse inicialmente por problemas obvios, como el hecho de que un empleado vaya a jubilarse en un futuro próximo o que una actividad se perciba como poco ergonómica relativamente. En este caso, resulta útil ampliar el alcance y considerar todo el proceso con sus pasos anteriores y posteriores, en lugar de solo el paso de trabajo individual. Por ejemplo, puede tener sentido no solo automatizar la retirada de un componente de una máquina, sino también integrar directamente una inspección visual con cámara o incluso incluir el siguiente paso de producción, como el desbarbado.
Por lo tanto, el análisis de las necesidades no solo se refiere al "en caso de", sino también al "cómo". ¿Qué componentes deberían procesarse automáticamente? ¿Cuáles son los requisitos de calidad? ¿Cuántas piezas deben producirse al día y cuánto puede costar la solución para que sea rentable? Las empresas que adoptan un enfoque estructurado en este ámbito suelen identificar un mayor potencial del que inicialmente se pensaba. Y evitan las malas inversiones porque no se precipitan en procesos inadecuados o demasiado complejos.
El personal que opera la máquina conoce bien el proceso: los analistas a menudo pasan por alto etapas como controles de calidad mediante inspección visual, el abastecimiento de contenedores u operaciones similares. ¡El cambio de perspectiva aporta valiosos conocimientos para el análisis de las necesidades!
Una vez identificado un proceso adecuado, la siguiente pregunta es si puede automatizarse. Lo que se denomina fase de validación sirve para averiguar exactamente eso, idealmente, antes de realizar grandes inversiones.
La atención se centra en el proceso principal, es decir, el paso que genera el valor añadido real, como el marcado láser, el atornillado o la clasificación. Es aconsejable comprobarlo primero antes de ocuparse de equipos periféricos, como alimentadores o racks de almacenamiento. En la práctica, esto significa: ¿El agarre del componente funciona? ¿El sistema de visión reconoce la posición correcta? ¿El resultado deseado puede producirse con fiabilidad? Solo cuando está claro que el paso central de automatización funciona de forma fiable, se tienen en cuenta los demás detalles del proceso, como las unidades de giro independientes, la celda o una banda transportadora. Muchas empresas consideran la validación estresante y arriesgada, ya que tendrían que comprar previamente el robot o los manipuladores para probar la automatización en la práctica. ¿Qué pasaría si resulta que no funciona como se esperaba? Es normal que las soluciones tengan que ajustarse durante la fase de validación o, en algunos casos, que haya que desarrollar nuevas soluciones. La pérdida total de la inversión es rara después de un buen análisis de las necesidades.
Evita distraerte con aspectos secundarias, mejor, concéntrate primero en el proceso principal que crea el valor añadido para ti. El resto vendrá después.
Una vez la viabilidad técnica ha sido confirmada, el siguiente paso es la implementación: instalación y puesta en marcha en la producción. Este paso es complejo y el obstáculo más difícil para muchas pequeñas y medianas empresas. Esto se debe a que en el éxito de la implementación influye el diseño mecánico y eléctrico, la selección y adquisición de todos los componentes, la instalación del sistema, la programación y la puesta en marcha, además de la tecnología de seguridad. Hay que tener en cuenta detalles como la comunicación entre los componentes del sistema, programación de diferentes variantes de piezas de trabajo, integración de funciones de seguridad, suministro de energía o aire comprimido, etc. Y todo eso debe funcionar conjuntamente en un sistema global funcional. Este paso suele requerir varios expertos especializados, por lo que no suele ser accesible para muchas empresas sin apoyo externo.
Muchos detalles surgen en la cuestión de la implementación, como las consideraciones de seguridad o la programación de robots. Resolverlos lleva tiempo, así que es mejor incluir un poco de margen en el calendario.
¿En primer lugar, cómo pueden estar seguras las empresas de que un proceso es realmente apto para automatizar?
Al incluir expertos externos en su análisis de necesidades. En SCHUNK ofrecemos una asesoría inicial sin compromiso y gratuita mediante el control de automatización. En sitio, nuestros expertos analizan los procesos junto con el cliente, identifican el potencial de automatización y priorizan las aplicaciones relevantes, incluida una visión de los pasos anteriores y posteriores del proceso.
¿Cómo determina una empresa que un sistema de automatización previsto funcionará también técnicamente, sin tener que hacer grandes inversiones iniciales?
Hay formas de probar el hardware sin tener que comprarlo primero. Por ejemplo, en uno de los 15 CoLabs de SCHUNK en todo el mundo, dos de ellos en Alemania y uno en Austria. Si se desea, se comprueba la viabilidad técnica del proceso central junto con el cliente. SCHUNK utiliza componentes reales para probar si, por ejemplo, las pinzas, los sistemas de visión o procesos como el marcado láser funcionan de forma fiable. Así se minimiza el riesgo técnico, sin inversión inicial por parte del cliente. La validación en el CoLab es gratuita para los clientes finales interesados en un proyecto específico.
¿Cómo facilitan las empresas la fase de implantación?
En lugar de diseñar una máquina especial desde cero, las empresas pueden recurrir a soluciones estandarizadas que ya se han producido. Son configurables, de uso inmediato y económicas. En muchos casos, es todo lo que se necesita para procesos relativamente sencillos, como la clasificación, marcado láser o el montaje. SCHUNK apoya la implementación de componentes y conjuntos estándar, pasando por las soluciones completas exhaustivas. Las soluciones completas diseñadas como sistemas modulares y elementos fundamentales son ideales para automatizar procesos sencillos como la separación o el marcado láser. Por tanto, cubren las tareas de automatización que suelen requerir las pequeñas y medianas empresas. Esto simplifica los procesos de trabajo y los hace más eficientes para ofrecer rápidamente un valor añadido tangible y aumentar la productividad.