Escassez de trabalhadores qualificados, mudanças demográficas, metas de sustentabilidade e crescente pressão competitiva: cada vez mais pequenas e médias empresas estão sob pressão para tornar seus processos de produção mais eficientes. A automação não só fornece uma resposta à falta de mão de obra, mas também permite aumentos de produtividade e maior confiabilidade dos processos. Automatizar tarefas manuais simples, como paletização, montagem ou classificação, pode liberar recursos valiosos de pessoal e aumentar a qualidade ao mesmo tempo.
Mas por maior que seja o interesse, muitas vezes falta orientação: muitas empresas não sabem exatamente por onde começar. Você tem ideias iniciais — como automatizar uma etapa de movimentação manual — mas não tem certeza se isso é adequado. Outros reconhecem a pressão para agir, mas não têm ideia específica sobre qual processo pode ser automatizado. É exatamente aí que entra uma abordagem estruturada de três etapas, facilitando o início do processo para as empresas.
O primeiro passo começa com uma avaliação totalmente aberta e transparente da situação geral: que atividades manuais são realizadas na empresa? Onde estão os processos recorrentes, monótonos ou fisicamente estressantes? E qual deles pode, potencialmente, se tornar mais eficiente por meio da automação?
Na prática, as empresas geralmente são inicialmente guiadas por problemas óbvios, como o fato de que um funcionário irá se aposentar em breve ou de uma atividade ser percebida como relativamente antiergonômica. Aqui, é útil ampliar o escopo e considerar todo o processo com suas etapas anteriores e posteriores, em vez de apenas a etapa de trabalho individual. Por exemplo, pode fazer sentido não apenas automatizar a remoção de um componente de uma máquina, mas também integrar diretamente uma inspeção visual por câmera ou até mesmo incluir a próxima etapa da produção – como a rebarbação.
A análise de necessidades, portanto, não diz respeito apenas ao "se", mas também ao "como". Que componentes devem ser processados automaticamente? Quais são os requisitos de qualidade? Quantas peças devem ser produzidas por dia e quanto a solução pode custar para ser rentável? As empresas que adotam uma abordagem estruturada aqui geralmente identificam um potencial maior do que o inicialmente imaginado. E evitam investimentos ruins porque não se precipitam em processos inadequados ou excessivamente complexos.
Seus colegas que trabalham com a máquina sabem o que estão fazendo: os analistas muitas vezes ignoram uma etapa do trabalho, como uma verificação de qualidade por meio de uma simples inspeção visual, o fornecimento de caixas ou algo parecido. A mudança de perspectiva fornece conhecimentos valiosos para a análise de necessidades!
Depois de identificado um processo adequado, a próxima pergunta é se ele pode ser automatizado. A chamada fase de validação serve para descobrir exatamente isso — idealmente antes que grandes investimentos sejam feitos.
O foco está no processo central, ou seja, na etapa que gera o valor agregado real – como marcação a laser, parafusamento ou classificação. É aconselhável verificar isso primeiro antes de lidar com periféricos como alimentadores ou racks de armazenamento. Na prática, isso significa: a fixação do componente funciona? O sistema de visão reconhece a posição correta? O resultado desejado pode ser reproduzido de forma confiável? Somente quando estiver claro que a etapa central de automação funciona de forma confiável é que são considerados os outros detalhes do processo, como unidades rotativas separadas, a célula ou uma correia transportadora. Muitas empresas consideram a validação estressante e arriscada, pois teriam que comprar o robô ou os manipuladores antes para testar a automação na prática. E se, depois, acontecer de não funcionar como esperado? É normal que as soluções precisem ser ajustadas durante a fase de validação ou, em alguns casos, que novas soluções sejam desenvolvidas. Uma perda completa do investimento é rara após uma boa análise das necessidades.
Não se prenda a questões secundárias: em vez disso, concentre-se primeiro no processo principal que cria valor agregado para você. O resto virá depois.
Uma vez confirmada a viabilidade técnica, o próximo passo é a implementação: instalação e comissionamento em produção. Esta etapa é complexa e o obstáculo mais difícil para muitas pequenas e médias empresas. Isso ocorre porque uma implementação bem-sucedida inclui o projeto mecânico e elétrico, a seleção e aquisição de todos os componentes, a instalação do sistema, programação e comissionamento, incluindo tecnologia de segurança. Detalhes como a comunicação entre componentes do sistema, programação de diferentes variantes de peças, integração de funções de segurança, fornecimento de energia ou ar comprimido devem ser levados em consideração – e tudo isso deve funcionar em conjunto em um sistema geral funcional. Essa etapa geralmente requer vários especialistas especializados e, por isso, geralmente não é acessível para muitas empresas sem suporte externo.
Muitos detalhes surgem na questão da implementação, como considerações de segurança ou programação de robôs. Resolvê-los leva tempo – então é melhor incluir um pouco de folga no cronograma.
Como as empresas podem ter certeza de que um processo é realmente adequado para automação?
Incluindo conhecimento externo em sua análise de necessidades. Na SCHUNK, oferecemos uma consulta inicial gratuita e sem compromisso com a verificação da automação. No local, nossos especialistas analisam os processos junto com o cliente, identificam o potencial de automação e priorizam as aplicações relevantes, incluindo uma visão das etapas do processo a montante e a jusante.
Como uma empresa pode determinar que um sistema de automação planejado também funcionará na prática – sem precisar fazer grandes investimentos iniciais?
Há maneiras de testar o hardware sem precisar comprá-lo primeiro. Por exemplo, em um dos 15 CoLabs da SCHUNK no mundo, dois deles na Alemanha e um na Áustria. Se desejado, a viabilidade técnica do processo principal é verificada em conjunto com o cliente. A SCHUNK usa componentes reais para testar se, por exemplo, garras, sistemas de visão ou processos como marcação a laser funcionam de forma confiável. Isso minimiza o risco técnico – sem nenhum investimento inicial por parte do cliente. A validação no CoLab é gratuita para clientes finais com interesse de projeto específico.
Como as empresas facilitam a fase de implementação?
Em vez de projetar uma máquina especial do zero, as empresas podem recorrer a soluções padronizadas que já foram produzidas. Estas são configuráveis, prontas para uso e econômicas. Em muitos casos, isso é o suficiente para processos relativamente simples, como classificação, marcação a laser ou montagem. A SCHUNK oferece suporte desde a implementação de componentes e montagens padrão até soluções completas e abrangentes. As soluções completas projetadas como sistemas modulares e blocos de construção são ideais para automatizar processos simples, como separação ou marcação a laser. Assim, elas atendem as tarefas de automação normalmente exigidas por pequenas e médias empresas. Isso simplifica os processos de trabalho e os torna mais eficientes para rapidamente oferecer valor agregado tangível e aumentar a produtividade.