En cada edificio se tienden kilómetros de cables, ocultos o visibles, para suministrar electricidad y otros medios a equipos y salas. Son múltiples salvavidas. Pero, ¿qué hacer con los cables al final de su vida útil o dañados? Los cables no van al cubo de la basura, son residuos eléctricos y se recogen en los distribuidores o en los centros de reciclaje. Desde allí, se envían a plantas de reciclaje, como Girstenbrei Recycling, en Blindheim (Baviera). "Desmontamos sobre todo chatarra de cables, enchufes y conectores", explica Wolfgang Girstenbrei, director gerente. La empresa separa los materiales compuestos de los cables mediante un desmenuzado en varias etapas y separa los componentes respectivos. Además de aluminio y aleaciones de alta resistencia, Girstenbrei extrae mucho cobre residual de los núcleos metálicos. Y el revestimiento del cable se utiliza para fabricar bases de valla de obra de diversos diseños. "Desde que empezamos a utilizar el sistema robotizado con la pinza ELG de SCHUNK, hemos estado utilizando toda la capacidad de nuestro sistema de reciclaje", afirma Girstenbrei con convicción.
Tecnología de automatización de SCHUNK para un uso óptimo de los recursos
Todo el mundo conoce estos soportes de señales de tráfico -también conocidos como bases de balizas- porque suelen verse con frecuencia en obras temporales. Los componentes poco llamativos de colo gris oscuro suelen pasar desapercibidos. Sin embargo, su proceso de producción es digno de mención. Girstenbrei desgarra el revestimiento del cable –los materiales de aislamiento y revestimiento más comunes contienen baja emisión de humos y sin halógenos (LSZH), cloruro de polivinilo (PVC), poliuretano (PUR) o polietileno (PE)– y lo introduce en una máquina de moldeo por inyección. Aquí, el plástico postconsumo se moldea en bases de señal en 16 diseños de componentes diferentes, sin emplear plástico nuevo y, a su vez, completamente reciclable. Según la variante, las bases pesan entre 25 y 35 kilogramos. "Hoy en día, los empleados no pueden levantar este peso", informa Wolfgang Girstenbrei. "La descarga manual de la máquina de moldeo por inyección nos limitaba a un 70 % de la capacidad de nuestro sistema, lo cual era demasiado lento. La máquina de moldeo por inyección libera un componente acabado aproximadamente cada 20 o 30 segundos. "Hay que recogerlos y transportarlos a la zona de palés, durante un turno completo. En nuestra opinión, la manipulación manual ya no es razonable", afirma el director gerente. La eficacia, la ergonomía, el alivio de los empleados y la escasez de mano de obra fueron los motivos para automatizar esta estación de proceso.
Solución robótica con pinza de carrera larga ELG
"Había espacio suficiente, y tenemos experiencia relevante en el campo de la automatización basada en robots", asegura Hayati Güngör, jefe de proyecto de GD Engineering and Automation, en Friedberg, Baviera. El integrador de sistemas está especializado en soluciones concretas de automatización específicas para cada usuario y ha diseñado, programado y finalizado un sistema personalizado para la manipulación plenamente automática de bases de valla de obra recicladas en Girstenbrei: los componentes procedentes de la máquina de moldeo por inyección se transportan a la estación de agarre mediante un transportador. En este caso, un robot KUKA de seis ejes recoge las piezas con la pinza eléctrica de carrera larga ELG de SCHUNK. Una aplicación de cámara con reconocimiento de imágenes situada directamente encima de la estación de agarre proporciona información sobre el componente en cuestión. "Nos enfrentamos al reto específico de manipular 16 variantes de componentes diferentes, además de un palé vacío", explica Hayati Güngör. "Todo lo hace una misma pinza. No hay que reequiparse, ni hacer pausas, ni perder tiempo. Los 17 patrones de agarre se almacenan, y gracias al software también somos flexibles para el futuro".
De este modo, la ELG recoge una por una cada base de valla de obra ya moldeada. El robot KUKA se desplaza a lo largo de un carril lineal como séptimo eje entre la estación de agarre y las respectivas posiciones de los palés. El sistema informa automáticamente de un palé lleno; el trabajador utiliza una transpaleta para recogerlo, colocarle las correas y retirarlo definitivamente. "Este sistema automatizado lleva funcionando en tres turnos desde enero de 2024 y hace lo que tiene que hacer: funciona a pleno rendimiento", elogia Wolfgang Girstenbrei. "Es un resultado satisfactorio y ha reducido realmente el esfuerzo físico".
Configuración de pinzas in situ: transparencia y ahorro de tiempo
También lo impresionó la rapidez de la implementación: desde la concepción de la idea hasta el sistema de trabajo solo pasaron seis meses. "Esto es gracias al configurador ELG de SCHUNK", apunta Hayati Güngör. "Habíamos solicitado una pinza a SCHUNK para el sistema robótico previsto", continúa, resumiendo el proceso decisorio. "Durante una gira, SCHUNK nos presentó en detalle la ELG y la variante neumática PLG, incluidos los configuradores. En seguida tuvimos claro que elegiríamos la ELG", afirma el director del proyecto: "En primer lugar, la pinza eléctrica es más ligera, lo que hace que el proceso de manipulación sea más eficiente. Y, en segundo lugar, los dedos prensores pueden preposicionarse a través del motor, una ventaja insuperable para la flexibilidad con tantas variantes de componentes". La configuración se realizó in situ y sorprendió al cliente. "Gracias al ensayo ejemplar in situ del proceso de manipulación basándonos en los parámetros específicos, obtuvimos un presupuesto rápido y una certeza inmediata en cuanto a los costes", afirma Hayati Güngör con entusiasmo. "Este proceso digital nos dio transparencia para la aplicación específica y nos ahorró muchísimo tiempo a la hora de hacer los pedidos. Fue una consulta de primera entre socios iguales, y la integración de la pinza fue muy fácil", resume Hayati Güngör.
Para Girstenbrei Recycling, el configurador ELG fue la base del rápido éxito del proyecto, y la propia ELG es una garantía para el manejo fluido de las bases de valla de obra en las operaciones diarias: manipula las numerosas variantes de componentes de forma fiable y sólida, incluso en el entorno polvoriento y hostil de un centro de reciclaje. La solución de automatización evita pérdidas de tiempo y optimiza el rendimiento del sistema. Por último, pero no por ello menos importante, facilita la tarea de los empleados y contribuye a crear un entorno de trabajo ergonómico. Con la solución de agarre, SCHUNK contribuye de forma significativa a aprovechar la ventaja del tiempo de ciclo y a abordar la escasez de mano de obra cualificada.
