"Todo se construye en la propia empresa", afirma Jörg Brauhardt, jefe de diseño de MJ-Gerüst, señalando la impresionante planta de producción en la que se fabrican los puntales de andamiaje. En la línea de producción interconectada, que ocupa más de la mitad de la nave, el material de entrada se corta a medida, se desbarba, se marca, se forma, se perfora, se recuece y, por último, se retira listo para el transporte. Los distintos procesos tienen lugar en varias células de procesamiento con más de diez robots. Rodillos prismáticos accionados transportan el largo material de estación a estación en celdas separadas. "Este sistema procesa tubos de hasta 2500 milímetros de longitud, fabricados con tubo de acero 48-3", explica Brauhardt. "Nuestro equipo de diseño tenía un sistema inicial de tipo similar como modelo para el concepto que se creó aquí en la oficina. Este primer sistema procesa material de hasta cuatro metros de longitud y necesitaba apoyo urgente porque ya funcionaba en tres turnos y el volumen seguía creciendo. "Aquí ya habíamos instalado pinzas PGN-plus", afirma Brauhardt. "Estamos familiarizados con los productos SCHUNK desde hace años y nunca hemos tenido problemas con ellos, por eso el nuevo sistema también está equipado con módulos SCHUNK".
Hay casi 120 pinzas PGN-plus-P en acción, así como unas 25 pinzas magnéticas EGM y varios chucks. "Concedemos gran importancia a la calidad, la robustez, la estabilidad y la durabilidad", afirma Jörg Brauhardt. "La precisión de repetición de la pinza también es muy importante debido a los componentes largos y al arqueo. Todos los componentes del sistema deben cumplir requisitos exigentes, porque necesitamos un proceso global fiable", recalca Brauhardt. Con 27 años de experiencia en la construcción, sabe de lo que habla y lo que se necesita para automatizar la tarea específica. "Este es un negocio duro y difícil, y es importante para la seguridad, por lo que aquí necesitamos alta calidad. Todo tiene que encajar, funcionar y durar".
Especialmente con estas duras secuencias en la metalurgia. El fallo de una máquina supone la paralización de toda la línea de producción, ya que todas las estaciones están interconectadas. "No podemos permitir que eso ocurra", subraya Jörg Brauhardt. El material de entrada llega en paquetes por grúa o carretilla elevadora y se coloca en la primera estación para su separación. En primer lugar, se mide automáticamente la longitud de cada tubo. A continuación, dos robots, cada uno con varias pinzas PGN-plus-P, lo transfieren a un empujador en el que se instala un chuck de tres mordazas ROTA TP 200 de SCHUNK. El empujador se desplaza con el tubo hasta una célula de corte por láser; mientras el cabezal del láser se posiciona, el tubo se mantiene en su sitio y luego gira sin fin hasta cortar los extremos a izquierda y derecha. La célula láser deja de girar cuando finaliza el corte. A continuación sigue la estación de desbarbado, desde la que varias pinzas magnéticas EGM de SCHUNK recogen los tubos. "Tras la estación de corte, los tubos se desbarban, se recogen inicialmente en paquetes de dos, se transfieren y se introducen en grupos de tres", desarrolla Brauhardt. "Las pinzas magnéticas con una semicarcasa adaptada agarran los tubos con mucha fuerza y muy juntos. Esto evita el traqueteo y repiqueteo en este punto y protege el material".
Cada tubo se separa de nuevo para la siguiente estación, en la que se marca con un número de serie y un número de artículo mediante el trazado con agujas. Cada tubo está marcado, lo cual es importante para el fabricante durante la soldadura y el almacenamiento. El marcado sigue siendo visible después de la galvanización y garantiza la trazabilidad permanente de los componentes.
Por último, uno de los extremos del tubo se conifica mediante conformación en frío, lo que engrosa el material y da lugar a una unión de tubos muy estable. A continuación, los tubos se miden de nuevo en relación con el punto cero, de modo que el robot pueda agarrarlos con seguridad para el siguiente y último proceso: seis tubos en un haz se introducen en la célula láser final, donde se perforan los tubos.
Seis tubos acabados salen de la línea cada 60 segundos. Los componentes SCHUNK hacen su trabajo en cada estación de procesado y manipulación, de forma fiable y en grandes cantidades. La pinza universal PGN-plus-P se utiliza en el sistema en los tamaños 100 y 125. La pinza paralela más contrastada y versátil del mercado ofrece una carga útil impresionantemente alta gracias a la guía deslizante de dentado múltiple mejorada y a un funcionamiento fiable libre de mantenimiento gracias a la lubricación permanente. "Hemos adaptado las mordazas de agarre específicamente a la geometría del tubo en cada estación, en función de las condiciones de manipulación", explica Jörg Brauhardt. "De este modo, las piezas largas se agarran con firmeza en todos los puntos. Una vez instalada esta pinza, no hay que pensar más en ella", afirma el jefe de diseño. Con sus potentes características, el PGN-plus-P es único en su clase.
La pinza magnética electropermanente EGM para la manipulación de bajo consumo de piezas ferromagnéticas aprovecha sus puntos fuertes en este sistema. Con su bajo peso y su gran dinamismo, manipula con solvencia las piezas largas. La accesibilidad de la pieza sin contornos de interferencia permite manipularla con tolerancias estrechas pero sin dañarla. La electricidad solo es necesaria para la magnetización y la desmagnetización. "El chuck automático ROTA TP 200 también es justo lo que se necesita aquí", declara el jefe de diseño. El cilindro de sujeción integrado permite el tamaño máximo del taladro pasante, ideal para el maquinado de tubos. El chuck también puede accionarse cuando está parado. Los chucks automáticos neumáticos de SCHUNK son una alternativa apropiada si el chuck no se va a accionar de forma manual o hidráulica.
El sistema interconectado, que optimiza el tiempo de ciclo, está pensado para el futuro, asegura Brauhardt, visiblemente satisfecho con el resultado. Los módulos de agarre y sujeción hacen lo que se supone que deben hacer. "Esto es de primera calidad, no se rompe nada". Gracias a la estrecha colaboración y a las intensas conversaciones entre el usuario y SCHUNK fue posible implementar la mejor solución. Una vez más, el cliente se beneficia del hecho de que SCHUNK puede proporcionar componentes adecuados para los respectivos procesos gracias a su amplia experiencia en automatización. Unas secuencias fiables y fluidas garantizan el aumento de la productividad y evitan el despilfarro. "La combinación de tecnología de sujeción y automatización en este sistema es ciertamente única", resume Jörg Brauhardt. "Es un buen ejemplo de auténtica ingeniería mecánica alemana".