선삭 및 밀링 부품 공급업체인 Harry Roth는 주로 항공 분야에 집중하고 있으며, 이 분야에서는 고강도 소재를 가공하여 최고 품질의 특수 부품을 제작합니다. 발트키르히에 있는 이 회사는 이 분야의 전문가이며 수십 년의 경험을 보유하고 있습니다. 고객들은 소량 주문에도 불구하고 공급업체의 빠른 응답 시간과 유연성을 높이 평가합니다. Harry Roth의 생산 관리, 계획 및 통제 담당자인 Klaus Ganter는 "특히 많은 부품이 안전과 관련된 부품이기 때문에 제품 품질은 고객에게 최우선 사항입니다."라고 설명합니다. "저희에게 있어 이는 가공 공정에서 최대한의 안정성과 신뢰성을 확보하는 것을 의미합니다."라고 생산 관리자는 강조했습니다. 동시에 Harry Roth는 지속가능성, 자원 보존, 수익성 및 경쟁력에 대한 요구와 같이 기계 가공 산업이 직면한 현재의 과제들을 해결해야 합니다. 숙련된 노동력 부족 또한 이곳에서 문제가 되고 있습니다. "우리는 생산 자동화 및 디지털화 분야에 적극적으로 투자하고 있습니다. 이러한 기술은 더욱 안정적이고 정밀한 가공 공정을 설계하는 데 도움이 되기 때문입니다."라고 Ganter는 강조합니다.
SCHUNK는 iTENDO² 센서 툴홀더를 통해 이러한 목표 달성에 상당한 기여를 할 수 있었습니다. 이 장비는 공구 회전축에 장착된 압전 가속도 센서를 통해 공작물의 진동을 직접 기록하고 태블릿 PC에서 실시간으로 시각화합니다. "AMB 2022에서 iTENDO² 출시를 기념하는 캠페인의 일환으로 SCHUNK에서 저희에게 iTENDO² 테스트 시스템을 제공해 주었습니다."라고 Harry Roth의 생산 감독인 Anton Bachmann은 회상합니다. Bachmann은 "우리는 공정 개선을 위해 선제적으로 노력하고 싶었고, 그러던 중 새로운 툴홀더에 대해 알게 되었습니다."라고 말했습니다. 생산 관리자와 생산 감독자는 공정 최적화, 품질 개선, 불량품 방지 및 비용 절감 문제를 정면으로 다뤄야 한다는 데 동의했습니다. Bachmann은 "이러한 말들이 빈말로 끝나서는 안 됩니다. 왜냐하면 이는 고객을 위한 부품 안전과 궁극적으로 우리 회사의 경쟁력에 관한 문제이기 때문입니다."라고 강조했습니다. Bachmann의 팀은 iTENDO² 테스트 시스템을 통해 12개 이상의 특정 응용 분야를 식별할 수 있었습니다. 일상적인 업무에 지능형 도구를 도입하기로 즉시 결정했다.
절삭 및 드릴링 과정에서 공구와 공작물이 서로 상대적으로 움직이기 때문에 진동이 발생합니다. 공구 회전축을 중심으로 발생하는 이러한 방사형 진동, 즉 "채터링"은 다양한 형태로 나타날 수 있으며 어떤 경우에도 바람직하지 않습니다. 이는 해당 작업들이 공구에 특히 심한 마모를 일으켜 조기 파손을 초래하고, 결과적으로 원치 않는 기계 가동 중단을 야기하기 때문입니다. 또한 이러한 요소들은 가공물의 품질에 직접적인 부정적 영향을 미칩니다. 표면 품질이 좋지 않으면 부품의 치수 정확도가 떨어지고, 최악의 경우 불량품 발생 및 원자재 낭비로 이어집니다. iTENDO² 지능형 툴홀더를 사용하면 금속 가공 작업자는 이러한 원치 않는 진동을 조기에 감지하고 절삭 데이터, 속도 또는 이송 속도를 적절히 조정하여 진동을 줄이거나 완전히 방지할 수 있습니다.
센서 도구는 금속 절삭 위치, 즉 "부품에 가장 가까운" 지점에서 진동 데이터를 직접 기록하고 이를 태블릿에 "채터 지수"로 시각화합니다. 이 채터 지수는 공구 회전축의 반경 방향 진폭이 평균값에서 얼마나 벗어나는지를 나타냅니다. "iTENDO² 툴홀더는 금속 절삭 분야의 디지털화를 시작하는 데 이상적인 도구입니다."라고 Anton Bachmann은 확인했습니다. "실제 적용 방법은 매우 간단합니다. iTENDO²를 사용하여 대량 생산을 시작하기 전에 첫 번째 시험 가동을 살펴보고 공정에서 무슨 일이 일어나고 있는지 즉시 확인합니다."라고 숙련된 작업자가 설명합니다. "태블릿 PC에서 공구의 어느 부분에서 진동이 발생하는지, 그리고 진동의 강도가 어느 정도인지 직접 확인할 수 있습니다." 이에 대응하여 절삭 전략, 절삭 데이터 또는 기타 가공 매개변수를 수동으로 조정합니다. 화면에서 진동의 변화를 직접 확인할 수 있습니다. 이러한 방식으로 특정 부품 가공 공정을 점진적으로 최적화하고, 최적의 설정으로 양산에 착수할 수 있습니다."
iTENDO²를 이용하여 제조사인 SCHUNK는 TENDO 유압 확장 기술의 우수한 특징들에 툴홀더에서의 디지털 모니터링과 공정 최적화의 가능성을 성공적으로 결합하였습니다. "iTENDO²를 통해 공정의 투명성을 확보하고 진동 피크를 감지할 수 있습니다."라고 Bachmann은 스마트 툴홀더의 장점을 설명했습니다. "첫 번째 가공 과정에서 공구와 공작물 사이에서 어떤 일이 일어나는지 살펴봅니다." 이에 상응하는 절단 데이터 수정을 통해 그 효과를 즉시 확인할 수 있습니다. 생산 감독관은 이러한 새로운 접근 방식에 대해 열광적입니다. "특정 부품에 대한 단계별 공정 개선 사항을 집중적으로 검토하고, 이상적인 장비 작동을 통해 안정적인 양산으로 나아갈 수 있습니다." SCHUNK에서 제공하는 툴 패키지를 사용하면 별도의 교육 없이도 쉽게 이 작업을 수행할 수 있다고 Bachmann은 확인하며, 표면 평탄도, 정밀도 및 치수 정확도 측면에서 부품 품질이 향상된다고 강조했습니다. 그는 스핀들의 주기적인 상태 모니터링 가능성이 실제 상태 모니터링에 중요한 기여를 한다는 점을 계속해서 언급합니다.
"저희 애플리케이션은 모두 CNC 부품의 품질을 극대화하는 데 중점을 두고 있습니다." 하지만 소량 생산의 경우 공정 관리가 어려울 수 있다고 생산 관리자 Klaus Ganter는 말합니다. "하지만 이제는 달라졌습니다." 공구 수명이 상당히 길어진 것을 확인했으며, 이는 기계 가동 중단 횟수 감소로 이어져 야간에 무인 3교대 근무를 운영할 수 있게 되었습니다. 저희에게 있어 iTENDO²는 운영 자동화를 향상시키는 데 있어 중요한 구성 요소이기도 합니다. 전반적으로, 우리는 공정 효율성 향상으로 인해 공구 비용 절감, 원자재 소비 감소 및 인력 수요 감소라는 이점을 얻습니다. "iTENDO² 사용의 이점과 SCHUNK와의 간편한 파트너십 및 협력은 우리 회사의 미래 생존 가능성에 중요한 요소입니다."라고 생산 관리자는 강조했습니다.