V každé budově jsou položeny kilometry skrytých nebo viditelných kabelů, které zásobují zařízení a místnosti elektřinou a dalšími médii. Jsou to důležité tepny. Co však dělat s kabely vyřazenými po vypršení životnosti nebo poškozenými? Kabely nepatří do popelnice, jsou elektroodpadem a sbírají se u prodejců nebo v recyklačních centrech. Odtud se posílají do recyklačních závodů, jako je Girstenbrei Recycling v bavorském Blindheimu. "Demontujeme především odpad z kabelů, zástrček a konektorů," vysvětluje jednatel Wolfgang Girstenbrei. Společnost rozbíjí kabelové kompozity pomocí vícestupňového drcení a odděluje jednotlivé komponenty. Kromě hliníku a vysokopevnostních slitin získává společnost Girstenbrei z kovových jader velké množství zbytkové mědi. A kabelové opláštění se používá k výrobě základen plotů staveniště v různých provedeních. "Od té doby, co jsme začali provozovat robotický systém s chapadlem ELG od společnosti SCHUNK, využíváme plnou kapacitu našeho recyklačního systému," říká Girstenbrei s přesvědčením.
Automatizační technika od společnosti SCHUNK pro optimální využití zdrojů
Každý zná stojany a podstavce dopravních značek - známé také jako základny signálních zařízení - protože jsou známé z dočasných stavenišť. Tmavě šedé, nenápadné součásti si obvykle nikdo nevšimne. Za zmínku však stojí jejich výrobní proces. Společnost Girstenbrei rozdrtí plášť kabelu - nejběžnější izolační a plášťové materiály se skládají z bezhalogenových materiálů s nízkou kouřivostí (LSZH), polyvinylchloridu (PVC), polyuretanu (PUR) nebo polyethylenu (PE) - a vloží jej do stroje plastického vstřikování. Zde se z post-zákaznického plastu (zákazníky již spotřebovaného) lisují podstavce pro značky v 16 různých provedeních - bez použití nového plastu a zcela recyklovatelné. V závislosti na variantě váží základny 25 až 35 kilogramů. "V dnešní době zaměstnanci takovou váhu zvedat nemohou," uvádí Wolfgang Girstenbrei. "Ruční vykládání stroje plastického vstřikování nás omezovalo na přibližně 70 procent kapacity našeho systému, což bylo příliš pomalé. Stroj plastického vstřikování uvolňuje hotovou součást přibližně každých 20 až 30 sekund. "Ty musí být vyzvedávány a dopravovány do prostoru pro palety a to po celou dobu směny. Podle našeho názoru už ruční manipulace není rozumná," říká generální ředitel. Důvodem pro automatizaci této procesní stanice byla efektivita, ergonomie, úleva pro zaměstnance a nedostatek pracovních sil.
Robotické řešení pomocí chapadla s dlouhým zdvihem ELG
"Prostoru bylo dost a v oblasti automatizace pomocí robotů máme odpovídající zkušenosti," ujišťuje Hayati Güngör, projektový manažer ve společnosti GD Engineering and Automation v bavorském Friedbergu. Systémový integrátor se specializuje na individuální automatizační řešení podle potřeb uživatele a ve společnosti Girstenbrei navrhl, naprogramoval a dokončil systém na míru pro plně automatickou manipulaci s recyklovanými základnami plotů: Komponenty ze stroje plastického vstřikování jsou pomocí dopravníkového systému dopravovány k robotickému pracovišti. Zde šestiosý robot KUKA odebírá díly pomocí elektrického chapadla ELG s dlouhým zdvihem od společnosti SCHUNK. Kamerová aplikace s rozpoznáváním obrazu přímo nad uchopovací stanicí poskytuje informace o tom, o jakou součást se jedná. "Čelíme zvláštní výzvě, což je manipulace s 16 různými variantami komponentů - plus s prázdnou paletou," vysvětluje Hayati Güngör. "Vše provádí jedno a totéž chapadlo. Není třeba nic nově vybavovat, není třeba dělat přestávky, není třeba ztrácet čas. Všech 17 vzorů uchopování je uloženo a díky softwaru jsme flexibilní i do budoucna."
ELG tak vyzvedává jednu vylisovanou základnu plotu za druhou a robot KUKA se pohybuje po lineární kolejnici jako po sedmé ose mezi robotickým pracovištěm a příslušnými pozicemi palet. Systém automaticky hlásí plnou paletu; pracovník ji pomocí paletového vozíku vyzvedne pro nasazení popruhů a odvezení. "Tento automatizovaný systém je v třísměnném provozu od ledna 2024 a dělá to, co má: Pracuje na plný výkon," pochvaluje si Wolfgang Girstenbrei. "Je to úspěšný výsledek, který skutečně snížil fyzickou zátěž."
Konfigurace chapadel na místě: Transparentnost a úspora času
Byl také ohromen vysokou rychlostí realizace - od nápadu k fungujícímu systému uběhlo jen šest měsíců. "Je to díky konfigurátoru ELG od společnosti SCHUNK," říká Hayati Güngör. "Pro plánovaný robotický systém jsme si vyžádali chapadlo od společnosti SCHUNK," pokračuje a shrnuje rozhodovací proces. "SCHUNK nám během své roadshow podrobně představil chapadlo ELG a pneumatickou variantu PLG včetně konfigurátorů. Okamžitě bylo jasné, že se rozhodneme pro ELG," říká projektový manažer: "Za prvé je elektrické chapadlo lehčí, což zefektivňuje manipulační proces. A za druhé, prsty chapadla lze předem polohovat pomocí motoru, což je bezkonkurenční výhoda pro flexibilitu při tolika variantách komponentů." Konfigurace byla provedena na místě a zákazníka překvapila. "Díky příkladnému průběhu skutečného manipulačního procesu na místě na základě specifických parametrů jsme získali rychlou cenovou nabídku a okamžitou jistotu ohledně nákladů," uvádí nadšeně Hayati Güngör. "Tento digitální proces nám poskytl transparentnost pro konkrétní aplikaci a ušetřil nám obrovské množství času při objednávání. Jednalo se o špičkovou konzultaci mezi rovnocennými partnery a integrace chapadla byla velmi snadná," shrnuje Hayati Güngör.
Pro společnost Girstenbrei Recycling byl konfigurátor ELG základem rychlého úspěchu projektu a samotné chapadlo ELG je zárukou bezproblémové manipulace se základnami plotů v každodenním provozu: Spolehlivě a robustně manipuluje s mnoha variantami komponentů, a to i v prašném a drsném prostředí recyklačního dvora. Automatizační řešení zabraňuje časovým ztrátám a optimalizuje výkon systému. V neposlední řadě snižuje zátěž zaměstnanců a pomáhá vytvářet ergonomické pracovní prostředí. Řešením pro uchopování SCHUNK významně přispívá k využití výhody časového cyklu a k řešení nedostatku kvalifikované pracovní síly.
