자동화 전문 기업 SCHUNK가 EZU 3핑거 그리퍼로 메카트로닉 그리퍼 포트폴리오를 확장했습니다. 이런 일이 일어난 데에는 타당하고 적절한 이유가 있었습니다. 이 제품이 긴급하게 필요했기 때문입니다! 프리츨라에 있는 WEKAL Maschinenbau의 설계 팀장인 Peter Liebal은 "우리는 까다로운 핸들링 과제를 해결해야 했습니다."라고 보고합니다. "여기서 SCHUNK가 맞춤형 전기 그리퍼를 공급해 주었습니다." 기계공학 회사는 작업 중에 다양한 적재, 이송 및 공급 프로세스를 위한 여러 개의 로봇 셀을 보유하고 있었습니다. 고객사인 유명 자동차 회사는 특정 프로세스를 자동화를 통해 개선하고자 기존 생산 라인에 이러한 셀을 순차적으로 통합하고 있습니다. Peter Liebal은 "우리는 자동차 회사와 오랫동안 협력해 왔으며 이미 여러 라인 모듈을 공급했습니다."라고 설명했습니다. "저희의 신뢰성과 품질은 그곳에서 널리 알려져 있습니다."
WEKAL은 고객 맞춤형 공급 및 로봇 솔루션 제조를 전문으로 하지만, 설계자들은 연결 셀에서 까다로운 핸들링 작업에서 문제에 부딪혔습니다. 이 셀에서는 차축 구동 휠이 블리스터 스택을 통해 원자재로 로봇에 공급됩니다. 이 기계는 자동으로 블리스터 층에서 블랭크를 집어 올려 연결 시스템으로 공급합니다. 이후 라인의 처리 스테이션에는 세척 시스템, 디버링 스테이션 또는 톱니 모양의 밀링 머신 등이 포함될 수 있습니다. "이 셀의 핸들링 과제는 여러 측면을 통합합니다."라고 설계 관리자가 설명했습니다. 무게가 약 6kg인 전기 모터의 구동축 휠은 표면이 매우 매끄럽습니다. 그래서 여기에는 높은 파지력이 필요합니다. Liebal은 "다음 요소는 부품의 '정렬 불량'입니다."라고 말하며 과제를 다음과 같이 설명했습니다. "차축 구동 휠이 블리스터 그리드에서 항상 정확히 중앙에 위치하지 않으며 정렬 불량이 간혹 발생할 수 있습니다. "예를 들어, 여러 공정 스테이션 간 운송과 환경의 진동으로 인해 블리스터 금형에서 부품이 미끄러질 수 있습니다."라고 Peter Liebal은 설명합니다. "이러한 약간의 편심 위치 외에도, 쌓인 블리스터는 자체 무게에 의해 구부러지고 부품은 블리스터 그리드에서 약간 기울어집니다." 그리퍼는 수평 변위를 보정하여 이 특수한 위치를 제어하고, 여전히 차축 휠을 안전하고 안정적으로 핸들링할 수 있습니다. "EZU는 그립 시 발생하는 부품의 수평 변위와 약간의 기울어짐을 모두 보상합니다. Liebal은 "이것이 이 그리퍼의 특별한 기능이에요."라고 강조했습니다.
WEKAL 설계 팀은 이 특정 문제를 해결하려는 시도에서 경쟁사 제품도 테스트했습니다. 그러나 이 제품의 경우, 여러 가지 개별 솔루션을 시도했지만, 그리퍼는 테스트 과정에서 해당 부품을 잃어버렸습니다. Liebal은 "이번 사건을 통해 SCHUNK가 그립 기술 면에서 우리에게 꼭 맞는 파트너라는 사실이 다시 한번 입증되었습니다."라고 말했습니다. 그의 팀은 이미 라인의 다른 곳에 설치된 EGU 전기식 2핑거 그리퍼에 대해 잘 알고 있었습니다. "우리는 그 제품을 정말 좋아했습니다."라고 Liebal은 확인해 주었습니다. 따라서 SCHUNK의 설계 엔지니어는 이 특수 핸들링 솔루션에 적합한 3핑거 모듈이 필요하다는 것을 인식했습니다. Peter Liebal은 "SCHUNK가 기대에 부응했습니다."라고 말했습니다. "SCHUNK는 우리가 필요로 하는 바로 그, 최단 시간 내에 컴팩트한 디자인과 높은 전력 밀도를 갖춘 전기식 3핑거 그리퍼를 제공하기 위해 최선을 다했습니다."
공급업체가 고객 요구 사항에 그렇게 신속하게 대응하는 것은 당연한 일이 아니라고 팀장은 지적합니다. "SCHUNK에서 새로 개발한 EZU는 저희의 요구 사항에 완벽하게 부합했으며, 다른 사용자들도 이 그리퍼의 기능을 좋아할 것이라고 생각합니다." WEKAL의 로봇공학 및 프로그래밍을 담당하는 Christian Glatzer도 이에 대해 확신을 갖고 있습니다. "EGU와 EZU의 시너지는 우리에게 매우 귀중합니다."라고 Glatzer는 단언합니다. "우리는 동일한 인터페이스와 동일한 소프트웨어 플랫폼을 사용하기 때문에 모든 것이 매우 간단합니다. 아무런 문제 없이 가동할 수 있으며 플러그 앤 플레이 방식으로 유연하게 전환할 수 있습니다. "이러한 사용자 친화성 덕분에 많은 시간이 절약됩니다."
통합된 절대 위치 측정 시스템은 작업물의 직경을 감지하고 비상 정지나 정전이 발생한 경우에도 영구적인 참조를 보장합니다. 또 다른 장점은 그리퍼에 PROFINET 통신 인터페이스가 통합되어 있다는 것입니다. 추가 게이트웨이가 필요하지 않으며, 연결이 제어 시스템 네트워크에 완벽하게 통합됩니다. 이는 궁극적으로 시스템을 운영하게 될 고객에게도 매우 편리합니다."라고 Glatzer는 설명합니다. EZU의 높은 파지력도 인상적입니다. Glatzer는 "SCHUNK는 재파지 기능을 훌륭하게 구현했습니다."라고 강조했습니다. 스퍼 기어는 최소 접근 거리 없이도 특히 안정적으로 파지력이 생성되도록 보장합니다. 영구적인 재파지는 최대의 공정 신뢰성을 보장하고 생산에서 일상적으로 발생하는 위치 부정확성을 보상합니다. 일반적인 BasicGrip 모드 외에도 사용자는 파지 과정에서 더욱 강력한 힘을 얻을 수 있습니다. StrongGrip 모드에서는 파지력이 최대 200%까지 증가할 수 있습니다. 이를 통해 WEKAL은 그리퍼를 교체하지 않고도 더 무거운 작업물을 핸들링할 수 있게 되었습니다. EGU와 마찬가지로 EZU에도, 공작물 손실 감지 및 통합된 파지력 유지 관리 기능이 있습니다.
SCHUNK는 메카트로닉 그리퍼 포트폴리오를 확장하여 어디에서나 볼 수 있는 전기화 과정을 지원하고 있습니다. 이는 WEKAL 고객의 목표와도 일치합니다. "우리가 자동차 제조업체에 생산 라인에 통합할 수 있는 턴키 방식의 핸들링 셀을 제공하더라도, 그들은 여전히 어떤 부품아 설치되는지 살펴봐야 합니다. Peter Liebal은 "특히 전기 모터 생산 시에는 전기 모듈도 설치해야 했습니다."라고 지적했습니다. "고객은 EZU의 솔루션에 매우 만족했습니다." 이미 4개의 자동화 셀이 제공되었습니다. 이후 4개의 셀이 더 추가될 예정이며, 여기에는 시너지 효과 덕분에 처리 과정에서 EGU와 EZU가 함께 효율적으로 작동하는 셀이 포함됩니다.
SCHUNK는 세 가지 사이즈의 EZU 센트릭그리퍼를 제공하여 WEKAL이 애플리케이션에서 모든 회전 대칭 부품을 파지할 수 있도록 했습니다. Peter Liebal은 "SCHUNK는 수년간 전문 그리핑 기술을 공급해 온 기업으로, 저희는 SCHUNK의 다양한 그리핑 기술을 여러 갠트리 솔루션과 로봇 셀에 설치했습니다."라고 밝혔습니다. "하지만 우리는 이 솔루션에 특히 감명을 받았습니다. 이 특정 문제를 해결하기 위한 개별적인 접근 방식과 긴밀한 협력 덕분에 우리는 공동 논의를 통해 최적의 목표에 도달할 수 있었습니다."