글로벌 EMS 공급업체인 SVI는 오스트리아 사업장에서 5,300제곱미터 규모의 생산 시설과 350명의 직원을 갖추어 자동차 전자 제품 생산의 미래를 적극적으로 만들어가고 있습니다. SVI Austria는 이 분야의 전문성과 특화 역량을 더욱 확대하고자 고객의 든든한 파트너로서 새로운 기준을 세우는 것을 목표로 합니다.
SCHUNK Electronic Solutions와 협력하기 전, SVI Austria는 독립형 솔루션과 최종 공정에서의 수작업에 의존해 왔습니다. 하지만 이러한 공정에 대한 요구 사항은 물량 측면뿐만 아니라 품질 및 공정 신뢰성 측면에서도 증가했습니다. 기존 구조는 한계에 도달했습니다. 완전 자동화된 원활한 솔루션이 필요해졌습니다. "우리는 생산량 증가에 대응하면서 제품 품질을 보장할 수 있는 솔루션을 원했습니다."라고 SVI 오스트리아의 프로젝트 매니저인 Walfred Krienzer는 말했습니다. 무엇보다도 수동 개입을 최소화하고 유연성을 유지하는 것이 중요했습니다.
SCHUNK Electronic Solutions는 기판 처리 솔루션 전문 기업인 Achat5 Engineering GmbH, 전자 제품 제조 장비 전문 기업인 Schnaidt GmbH, 테스트 시스템 분야의 저명한 전문가인 Dr. Eschke Elektronik GmbH와 같은 강력한 파트너들과 협력하여 모든 공정 단계를 포괄하는 고도로 자동화된 생산 라인을 개발했습니다.
이 공정은 최대 23개의 패널 묶음을 처리할 수 있는 4단 매거진 로더로 시작되었습니다. 이 패널들은 지능형 보드 핸들링 시스템을 통해 처리 주기와 동기화되어 ILR-2800으로 점진적으로 이송됩니다. 이러한 맥락에서 SCHUNK와 Achat5는 파트너십을 더욱 강화했습니다. 앞으로 SCHUNK는 Achat5의 보드 핸들링 시스템을 자사 포트폴리오에 포함하여 제공함으로써 단일 공급업체로부터의 더욱 향상된 통합 솔루션을 제공할 예정입니다.
ILR-2800은 최고 속도와 최상 정밀도로 인상적인 성능을 자랑하는 제품 라인의 핵심입니다. SCHUNK에서 특별히 개발한 두 개의 선형 축이 기계 전체에 걸쳐 적용되어 매우 효율적인 공정 주기를 구현합니다. 이 축에는 공작물 운반 셔틀을 위한 네 개의 위치가 있으며, 이 셔틀들은 시간 오프셋에 맞춰 완벽하게 동기화되어 작동합니다. 이를 통해 대기 시간 없이 지속적인 처리가 보장되고 생산성이 극대화됩니다. Schnaidt와 협력하여 개발 및 제조된 공작물 운반 장치와 전체 리드 스테이션은 SCHUNK의 VERO-S 퀵 체인지 팔렛 시스템을 갖추고 있어 안전한 고정과 빠르고 정확한 전환을 제공합니다. 이는 공정 신뢰성 측면에서 결정적인 이점입니다.
ILR-2800의 정교한 설계 덕분에 사실상 중단 없는 처리가 가능합니다. 밀링부터 리드 장착, 폐기까지 동기화된 워크플로우와 완벽하게 통합된 공정 단계의 조합은 최고의 공정 안정성과 함께 장비 가동률을 극대화합니다.
회전식 인덱싱 셀은 Schnaidt GmbH 및 Dr. Eschke Elektronik GmbH와 공동으로 개발되었습니다. 이 장비는 회로 내 테스트(ICT)를 수행하여 지속적으로 검증된 제품 품질을 보장합니다. “ICT 테스트는 우리 생산 공정의 핵심 부분입니다.”라고 Walfred Krienzer가 말했습니다. 특수 개발된 C-어댑터와 정밀하게 제작된 테스트 네스트를 사용하여 인쇄 회로 기판을 테스트 중에 안전하게 고정하고 전기적 기능을 검사합니다. Krienzer는 “테스트의 원활한 통합으로 시간을 절약하고 오류 발생 가능성을 줄일 수 있습니다.”라고 덧붙였습니다.
테스트 공정 후, SCHUNK 팔레타이징 시스템 PAL-1500이 검사가 완료된 인쇄 회로 기판을 인계 받습니다. 트레이 중앙 정렬, 배출 스테이션, 빈 트레이 제어와 같은 기능은 다음 생산 단계로의 원활하고 안전한 이송을 보장합니다. 별도의 불량 부품 컨베이어를 통해 생산 흐름을 중단하지 않고 불량 부품을 안전하게 처리할 수 있습니다.
모듈식 설계 덕분에 PAL-1500은 다양한 트레이 형식에 유연하게 적용할 수 있으며, 특히 자동차 산업의 양산에 중요한 최고의 공정 신뢰성을 제공합니다.
생산 라인은 MES(제조 실행 시스템) 기능을 완벽하게 갖추고 있어 중앙 집중식 제어 및 엔드 투 엔드 추적이 가능합니다. SMEMA 인터페이스는 기기 간의 원활한 데이터 교환을 지원하며, 스캐너 및 설정 제어 기능은 공정 신뢰성을 더욱 향상시킵니다. Krienzer는 "자동차 산업의 요구 사항을 충족하기 위해서는 이러한 원활한 소통이 필수적입니다."라고 강조합니다.
결론: 자동화를 통해 미래에도 안정적인 생산을 보장할 수 있습니다.
SVI Austria에 구축된 생산 라인은 성공적인 파트너십과 지능형 자동화의 좋은 예입니다. 연간 최대 400만 개의 제품 생산을 목표로 하는 이 시스템은 효율성과 품질 면에서 새로운 기준을 제시합니다. Krienzer는 "시스템은 계획대로 정확하게 작동하며, 운영 및 설정에 필요한 노력이 예상보다 훨씬 줄어들어 전체 프로세스가 더욱 효율적이 되었습니다."라고 요약했습니다. SCHUNK Electronic Solutions의 영업 담당자인 Stefan Lorenz는 다음과 같이 덧붙였습니다. "이 시스템의 유연성 덕분에 레이저 마킹이나 핫 스테이킹과 같은 추가 공정을 원활하게 통합할 수 있으며, 고객의 요구 사항에 완벽하게 맞춰 사용할 수 있습니다."
자동차 산업은 여러 가지 어려움에 직면해 있지만, 동시에 큰 기회도 맞이하고 있습니다. 고도로 자동화된 생산 공정은 장기적인 품질, 확장성 및 경쟁력 확보에 점점 더 필수적인 요소가 되고 있습니다.