모든 건물에는 수 킬로미터 길이의 케이블이 숨겨져 있거나 보이게 설치되어 장비와 방에 전기와 기타 매체를 공급합니다. 그것들은 여러 개의 생명선입니다. 하지만 수명이 다했거나 손상된 케이블은 어떻게 해야 할까? 케이블은 쓰레기통에 버려서는 안 됩니다. 케이블은 전기 폐기물이며, 딜러나 재활용 센터에서 수거합니다. 그곳에서 이들은 바이에른주 블렌하임에 있는 Girstenbrei Recycling과 같은 재활용 공장으로 보내집니다. "우리는 주로 케이블, 플러그, 커넥터 폐기물을 분해합니다."라고 Wolfgang Girstenbrei 전무이사는 설명합니다. 이 회사는 다단계 분쇄를 통해 케이블 합성물을 분해하고, 각각의 부품을 분리합니다. Girstenbrei는 알루미늄과 고강도 합금 외에도 금속 코어에서 많은 양의 잔류 구리를 추출합니다. 케이블 덮개는 다양한 디자인의 건설 현장 울타리 바닥을 만드는 데 사용됩니다. "우리는 SCHUNK의 ELG 그리퍼로 로봇 시스템을 운영하기 시작한 이래로 재활용 시스템의 모든 용량을 활용해 왔습니다."라고 Girstenbrei는 확신에 차서 말했습니다.
자원의 최적 활용을 위한 SCHUNK의 자동화 기술
이러한 교통 표지판 스탠드와 받침대(신호대라고도 함)는 임시 공사 현장에서 흔히 볼 수 있는 광경이기 때문에 누구나 알고 있습니다. 짙은 회색의 눈에 띄지 않는 부품은 대개 눈에 띄지 않습니다. 하지만 그들의 생산 과정은 주목할 만합니다. Girstenbrei는 케이블 덮개를 파쇄합니다. 가장 일반적인 절연 및 덮개재는 저연성 무할로겐(LSZH), 폴리염화비닐(PVC), 폴리우레탄(PUR) 또는 폴리에틸렌(PE)으로 구성되며, 이를 사출 성형기에 공급합니다. 여기에서는 소비자가 사용한 플라스틱을 16가지의 서로 다른 부품 디자인으로 간판 받침대로 성형합니다. 이때 새로운 플라스틱을 사용하지 않고 완전히 재활용할 수 있습니다. 변형에 따라 받침대의 무게는 25~35kg입니다. "요즘은 직원들이 이런 무게를 들어올릴 수 없습니다."라고 Wolfgang Girstenbrei는 전합니다. 사출성형기에서 수동으로 하역하는 작업은 시스템 용량의 약 70%로 제한되어 너무 느렸습니다. 사출성형기는 약 20~30초마다 완성된 부품을 생산합니다. "이것들은 교대근무 시간 내내 픽업되어 팔레트 구역으로 운반되어야 합니다. "저희는 수작업으로 처리하는 것은 더 이상 합리적이지 않다고 생각합니다."라고 전무이사는 말했습니다. 효율성, 인체공학, 직원 편의성 및 노동력 부족으로 인해 이 공정 스테이션을 자동화하게 되었습니다.
롱 스트로크 그리퍼 ELG를 탑재한 로봇 솔루션
"충분한 공간이 있었고, 로봇 기반 자동화 분야에서 관련 경험이 있습니다." 바이에른주 프리트베르크에 있는 GD Engineering and Automation의 프로젝트 관리자인 Hayati Güngör의 확언입니다. 시스템 통합업체는 개별 사용자별 자동화 솔루션을 전문으로 하며 Girstenbrei에서 재활용 건설용 펜스 바닥을 완전 자동으로 핸들링하는 맞춤형 시스템을 설계, 프로그래밍 및 완성했습니다. 사출 성형 기계의 부품은 컨베이어 시스템을 통해 그리퍼 스테이션으로 운반됩니다. 여기에서는 KUKA 6축 로봇이 SCHUNK의 ELG 전기 롱 스트로크 그리퍼를 이용해 부품을 집어 올리고 있습니다. 그립 스테이션 바로 위에 있는 이미지 인식 기능을 갖춘 카메라 애플리케이션은 어떤 구성 요소가 관련되어 있는지에 대한 정보를 제공합니다. Hayati Güngör는 "우리는 16가지의 다양한 부품 변형과 빈 팔레트를 처리해야 하는 특별한 과제에 직면해 있습니다."라고 설명합니다. "모든 일은 한 개의 그리퍼에 의해 이루어집니다. 재정비할 필요도 없고, 휴식을 취할 필요도 없고, 시간 낭비도 없습니다. 17개의 파지 패턴이 모두 저장되어 있으며, 소프트웨어 덕분에 미래에도 유연하게 대처할 수 있습니다."
ELG는 미리 성형된 건설 현장 펜스 바닥을 하나씩 집어 올리고, KUKA 로봇은 그리퍼 스테이션과 해당 팔레트 위치 사이의 7번째 축으로 선형 레일을 따라 이동합니다. 시스템은 팔레트가 가득 찼을 때 자동으로 보고하고, 작업자는 팔레트 트럭을 이용해 팔레트를 집어 올려 스트랩을 달고 최종적으로 제거합니다. Wolfgang Girstenbrei는 "이 자동화 시스템은 2024년 1월부터 3교대로 운영되고 있으며, 제대로 작동하고 있습니다. 즉, 최대 용량으로 가동되고 있습니다."라고 칭찬했습니다. "성공적인 결과이고 신체적 부담도 정말 줄었습니다."
현장 그리퍼 구성: 투명성과 시간 절약
그는 또한 구현 속도가 매우 빠른 데에도 감명을 받았습니다. 아이디어부터 작동하는 시스템 구축까지 걸린 시간은 불과 6개월이었습니다. "이것은 SCHUNK의 ELG 구성기 덕분입니다."라고 Hayati Güngör는 말했습니다. 그는 의사 결정 과정을 요약하며 "우리는 계획된 로봇 시스템을 위해 SCHUNK에게 그리퍼를 요청했습니다."라고 말을 이었습니다. "SCHUNK는 로드쇼에서 구성기를 포함한 ELG 및 공압 PLG 변형 모델을 자세히 소개했습니다. 프로젝트 관리자는 "ELG를 선택하게 된 건 바로 확실했습니다."라고 말하며, "우선, 전기 그리퍼는 가볍기 때문에 취급 과정이 더 효율적입니다. 두 번째로, 그리퍼 핑거는 모터를 통해 미리 위치 지정할 수 있습니다. 이는 매우 다양한 구성 요소 변형에 있어서 탁월한 유연성을 제공하는 장점입니다. 그 자리에서 바로 구성을 진행해 고객을 놀라게 했습니다. "특정 매개변수에 기반한 실제 핸들링 프로세스에 대한 현장의 모범적인 시연 덕분에 빠르게 견적을 받고 즉각적으로 비용을 확정할 수 있었습니다."라고 Hayati Güngör가 열정적으로 전합니다. "이러한 디지털 프로세스 덕분에 특정 애플리케이션에 대한 투명성이 확보되었고 주문 시 엄청난 시간을 절약할 수 있었습니다. Hayati Güngör는 "대등한 파트너 간의 최고위 협의였고, 그리퍼의 통합은 매우 쉬웠습니다."라고 요약했습니다.
Girstenbrei Recycling의 경우, ELG 구성기는 프로젝트의 빠른 성공을 위한 기반이 되었으며, ELG 자체는 일상 작업에서 건설 현장 펜스 바닥을 원활하게 처리할 수 있는 보장입니다. 재활용장의 먼지가 많고 혹독한 환경에서도 다양한 부품 변형을 안정적이고 견고하게 핸들링합니다. 자동화 솔루션은 시간 손실을 피하고 시스템 출력을 최적화합니다. 마지막으로, 이는 직원의 부담을 덜어주고 인체공학적인 작업 환경을 조성하는 데 도움이 됩니다. SCHUNK는 그리핑 솔루션을 통해 사이클 타임의 이점을 활용하고 숙련된 노동력 부족 문제를 해결하는 데 크게 기여하고 있습니다.
