MJ-Gerüst의 설계 책임자인 Jörg Brauhardt는 비계 지지대를 제조하는 인상적인 생산 시설을 가리키며 "모든 것이 회사 내에서 제작됩니다."라고 말했습니다. 홀의 절반 이상을 차지하는 상호 연결된 생산 라인에서, 투입된 자재 길이에 맞게 절단, 디버링, 표시, 성형, 천공, 어닐링 후 마지막으로 운송을 위해 옮겨집니다. 개별적인 공정은 10대 이상의 로봇이 있는 여러 개의 처리 셀에서 진행됩니다. 구동되는 프리즘 롤러는 장척 자재를 별도의 셀에 있는 스테이션에서 스테이션으로 운반합니다. Brauhardt는 "이 시스템은 48-3 강철 튜브로 만든 최대 길이 2,500mm의 튜브를 가공합니다."라고 설명합니다. "저희 설계 팀은 여기 데스크에서 만들어진 컨셉의 모델로 비슷한 유형의 초기 시스템을 갖고 있었습니다. 최초 시스템은 최대 4m 길이의 자재를 가공하는데, 이미 3교대로 운영되고 있었고 처리량도 계속 늘어나고 있었기 때문에 긴급히 지원이 필요했습니다. Brauhardt는 "우리는 이미 기존 시스템에 PGN-plus 그리퍼를 설치했었습니다."라고 말했습니다. "우리는 수년간 SCHUNK 제품을 사용해 왔고, 그 어떤 문제도 겪은 적이 없습니다. 그래서 새로운 시스템에도 SCHUNK 모듈이 탑재되었습니다."
약 120개의 PGN-plus-P 그리퍼, 약 25개의 EGM 마그네틱 그리퍼 그리고 선반 척 여러 개가 작동 중입니다. Jörg Brauhardt는 "우리는 품질, 견고성, 안정성, 내구성을 매우 중요하게 생각합니다."라고 말했습니다. "그리퍼의 반복 정확도는 긴 부품과 휘어짐이 발생하기 때문에 매우 중요합니다. "시스템의 모든 부품은 까다로운 요구 사항을 충족해야 합니다. 전반적인 프로세스가 신뢰할 수 있어야 하기 때문입니다."라고 Brauhardt는 강조했습니다. 그는 건설 분야에서 27년의 경험을 바탕으로 자신이 말하는 내용이 무엇인지, 그리고 특정 작업을 자동화하는 데 무엇이 필요한지 잘 알고 있습니다. "이것은 힘들고 어려운 사업이고, 안전을 위해 중요하므로 높은 품질이 필요합니다. 모든 것이 딱 맞아야 하고, 잘 작동해야 하며, 오래 지속되어야 합니다."
특히 금속 가공의 이런 혹독한 연속 공정에서는 더욱 그렇습니다. 기계 고장은 모든 생산 라인이 중단된다는 것을 의미합니다. 모든 스테이션이 서로 연결되어 있기 때문입니다. "우리는 그런 일이 일어나는 것을 허용할 수 없습니다." Jörg Brauhardt가 강조했습니다. 투입 자재는 크레인이나 지게차로 다발로 묶여 도착 후 분리를 위해 첫 번째 스테이션에 놓입니다. 각 튜브의 길이는 먼저 자동으로 측정됩니다. 그런 다음 각각 여러 개의 PGN-plus-P 그리퍼가 장착된 두 대의 로봇을 통해 SCHUNK의 ROTA TP 200 3죠 척이 설치된 푸셔로 전달됩니다. 푸셔는 튜브와 함께 레이저 절단 셀로 이동합니다. 레이저 헤드가 위치를 잡는 동안 튜브는 제자리에 고정된 채 양쪽 끝이 잘릴 때까지 끝없이 회전합니다. 절단이 완료되면 레이저 셀의 회전이 멈춥니다. 그 다음에는 여러 대의 SCHUNK EGM 마그네틱 그리퍼가 튜브를 집어 올리는 디버링 스테이션이 이어집니다. Brauhardt는 "절단 스테이션을 거친 튜브는 디버링 후 처음에는 두 개씩 묶음으로 집어 올린 다음 세 개씩 묶어 옮겨서 공급합니다."라고 설명합니다. "맞춤형 하프쉘이 달린 마그네틱 그리퍼는 튜브를 매우 단단하고 서로 가깝게 잡습니다. 이러한 방식으로 이 지점에서 튜브가 덜거덕거리거나 덜컹거리는 소리가 나지 않고 자재가 보호됩니다."
각 튜브는 다음 스테이션을 위해 다시 분리되며 타각 마킹으로 일련번호와 제품번호를 표시합니다. 각각의 튜브에는 마킹이 되어 있는데, 이는 제조업체가 용접 및 보관 시 중요한 역할을 합니다. 아연 도금 후에도 마킹이 여전히 보이고 부품의 영구적인 추적이 가능합니다.
마지막으로, 튜브의 한쪽 끝은 냉간 성형을 통해 테이퍼 가공되며 이를 통해 소재가 두꺼워지고 매우 안정적인 튜브 연결이 이루어집니다. 이제 튜브를 다시 원점을 기준으로 측정하여 로봇이 다음 최종 공정을 위해 튜브를 안전하게 잡을 수 있도록 합니다. 6개의 튜브를 한 묶음으로 최종 레이저 셀에 삽입하고 튜브에 구멍을 뚫습니다.
완성된 튜브 6개가 60초마다 생산라인에서 나옵니다. SCHUNK 부품은 모든 가공 및 취급 스테이션에서 안정적으로 그리고 대량으로 작업을 수행합니다. 이 시스템에서는 PGN-plus-P 범용 그리퍼는 100과 125 두 가지 사이즈로 사용됩니다. 시장에서 가장 검증되고 다재다능한 평행 그리퍼는 개선된 다중 톱니 가이드 덕분에 놀라울 정도로 높은 하중 용량을 제공하며 영구 윤활을 통해 유지 보수가 필요 없이 안정적으로 작동합니다. Jörg Brauhardt는 "우리는 핸들링 방식에 따라 각 스테이션의 튜브 구조에 맞게 그리퍼 죠를 특별히 조정했습니다."라고 설명합니다. "이렇게 하면 긴 재고가 모든 지점에서 안전하게 고정됩니다. "이 그리퍼를 설치하고 나면 더 이상 생각할 필요가 없습니다."라고 디자인 책임자가 말했습니다. 강력한 기능의 PGN-plus-P는 제품 자체로 품격을 가지고 있습니다.
EGM은 강자성 작업물의 에너지 효율적인 핸들링을 위한 전자 영구 마그네틱 그리퍼로 이 시스템에서 그 강점을 제대로 발휘합니다. 무게가 가볍고 역동성이 뛰어나 긴 자재를 안정적으로 핸들링할 수 있습니다. 윤곽을 방해하지 않고 작업물에 접근할 수 있으므로, 손상 없이 정밀한 허용 오차로 공작물을 핸들링할 수 있습니다. 전기는 자화와 자기소거에만 필요합니다. "ROTA TP 200 전동 선반 척은 여기서 요구되는 바를 정확히 충족합니다."라고 설계 책임자가 말했습니다. 통합형 클램핑 실린더는 최대 크기의 관통 구멍을 확보하는 것이 가능하여 튜브 기계가공에 이상적인 환경을 제공합니다. 이 척은 정지 상태에서도 작동할 수 있습니다. 척이 수동이나 유압으로 작동될 수 없는 경우 SCHUNK의 공압 파워 선반 척은 적절한 대체 옵션이 됩니다.
Brauhardt는 사이클 타임이 최적화되고 상호 연결된 시스템이 미래를 위해 설계되었으며 결과에 눈에 띄게 만족한다고 확신했습니다. 그리핑 및 클램핑 모듈은 각기 맡은 역할을 수행합니다. "최고의 품질이에요. 아무 고장도 나지 않아요." 사용자와 SCHUNK 간의 긴밀한 협력과 집중적인 논의 덕분에 최상의 솔루션을 구현할 수 있었습니다. SCHUNK는 광범위한 자동화 전문성을 바탕으로 각 공정에 적합한 부품을 제공할 수 있다는 사실로 고객은 다시 한번 이점을 얻습니다. 안정적이고 원활한 시퀀스를 통해 생산성이 증가하고 낭비가 방지됩니다. Jörg Brauhardt는 "이 시스템에서 툴홀딩과 워크홀딩과 자동화를 결합한 것은 분명 독특합니다."라고 요약했습니다. "이것은 정통 독일 기계공학의 좋은 예입니다."