하청 제조업체인 Torneria Novoletto는 밀라노 근처 라이나테에 있는 이탈리아 공장에서 화학, 제약, 의료 산업의 최종 사용자를 위해 부품을 생산합니다. 직원들은 또한 회사 주인이기도 한데, 1984년 할아버지가 설립한 회사를 세운 세 형제가 지금까지 운영하고 있습니다. 그들은 주로 알루미늄, 강철, 티타늄, 코발트 크롬 등의 소재를 가공하여 작업물 무게가 최대 2kg에 달하는 복잡하고 작은 부품으로 만듭니다. 이 회사는 처음에는 수동 밀링 머신을 이용해 기계적으로 부품을 생산했고, 2003년에는 최초의 수치 제어 머신 센터를 도입했습니다. 현재는 10대의 기계가 가동 중입니다.
"부품 제조에서 우리의 특별한 과제는 높은 정밀도와 높은 공정 신뢰성입니다."라고 Torneria Novoletto의 세 회사 소유자 중 한 명인 마시모 노볼레토가 강조합니다. "우리가 수행하는 가공 작업은 일반적으로 중간 규모의 배치를 포함하지만 각 부품을 완료하는 데 상당한 시간이 걸립니다. 최대 2~3시간입니다. 작업장에 직원이 3명뿐이어서 기계를 최대한 활용하는 것은 불가능했습니다. 지금까지 가공 센터는 하루 최대 10시간 정도로 비교적 짧은 기간 동안만 가동되었고, 밤에는 가동이 중단되었습니다. 이러한 비효율성은 Torneria Novoletto가 자격을 갖추고 경험이 풍부한 기계 조작자를 찾는 데 어려움을 겪었다는 사실로 인해 더욱 악화되었습니다. 많은 작업장과 회사와 마찬가지로 이들 역시 숙련된 인력 부족으로 어려움을 겪었습니다. 이는 기계와 시스템의 생산성 잠재력을 최대한 발휘하지 못하게 하는 주요 요인이었습니다.
"오랜 공급업체인 Coccaglio의 Uemme 덕분에 우리는 이미 최신 고품질 장비, 퀵 체인지 팔레트 시스템, 바이스가 있는 클램핑 팔레트, SCHUNK 툴 홀더를 사용하고 있었습니다."라고 에두아르도 노볼레토는 덧붙여 말했습니다. "운영 장비와 프로세스 안정성을 지속적으로 최적화함으로써 기계 설정 시간과 부품 품질을 개선할 수 있었지만 여전히 충분하지 않았습니다." 생산을 더욱 최적화하고 최대 부하를 처리할 수 있는 한 가지 솔루션은 자동화였습니다. Torneria Novoletto의 핵심 목표는 기계 활용도를 높이는 것이었습니다. 예를 들어, 24시간 무인 운영을 가능하게 하는 것입니다. 에두아르도 노볼레토는 "하루 24시간 무인으로 작업해야 할 필요성 외에도, 최대 작업량에 유연하게 대응할 수 있는 수동 프로세스에서 자동화 프로세스로 전환하여 생산을 최적화하기로 결심했습니다."라고 설명합니다. Torneria Novoletto는 수년간 SCHUNK의 작업물 및 공구 클램핑 장치에 대해 잘 알고 있었습니다. 자동화 전문가와의 강력한 관계와 긴밀한 협력을 바탕으로 두 파트너는 회사의 특정 생산 요구 사항에 맞는 잠재적 솔루션을 논의했습니다. 모든 가능한 옵션을 평가한 후, 팔레트 자동화와 직접 작업물 적재를 결합한 하이브리드 솔루션인 R-C2 시스템을 선택하기로 결정했습니다. 공작물을 잡고 고정하는 R-C2 클램핑 블록을 사용하면 사용자는 수동 조정 없이 단일 프로세스에서 다양한 크기의 공작물을 지속적으로 처리할 수 있어 설정 시간이 최소화됩니다. 이를 통해 높은 유연성, 정밀성, 효율성을 갖춰 복잡한 부품과 대량 생산을 기계로 가공할 수 있습니다.
R-C2의 특별한 기능 중 하나는 6면 스테이션으로, OP20의 공작물을 자동으로 재클램핑하고 6면 모두에서 완전한 가공이 가능합니다. 이 기능은 R-C2 시스템을 다른 시스템과 차별화하고 부가가치를 제공합니다.
"우리는 TECNOR Macchine에서 새로운 Quaser UX500 5축 가공 센터를 구입하고 R-C2 시스템을 통합하기로 결정했습니다. "이 자동화 솔루션은 우리의 요구 사항에 가장 적합했습니다."라고 마시모 노볼레토는 말합니다. R-C2를 사용하면 하나의 장치로 매거진에서의 작업물 취급과 기계에서의 작업물 위치 지정 및 클램핑을 모두 처리할 수 있습니다. "간단히 말해 로봇의 손목에 장착되는 클램핑 모듈입니다. 먼저, 자체 중심화 바이스를 집어 올린 다음, 이를 이용해 잡지에서 원재료를 꺼냅니다. 클램핑 모듈은 이제 클램핑된 작업물을 포함한 셀프 센터링 바이스를 기계 공구의 퀵 체인지 팔렛 시스템에 직접 위치시킵니다. 에도아르도 노볼레토는 "가공 후 로봇은 클램핑 모듈을 사용하여 완성된 작업물이 있는 바이스를 제거하고 완성된 부품 매거진에 넣습니다."라고 공정 과정을 설명했습니다. 피아첸차에 있는 Labormak의 시스템 전문가들은 라이나테에 있는 Torneria Novoletto의 작업장에서 맞춤형으로 개발된 자동 셀 구현을 지원했습니다. 이처럼 다양한 기능을 갖춘 완벽한 솔루션은 어떠한 생산 환경의 특정 요구 사항에도 맞게 조정될 수 있습니다. 또한 FANUC DCS(운영자, 로봇, 도구의 안전을 보장하는 통합 소프트웨어)와 바닥 장착형 레이저 스캐너와 같은 보호 장치와 같은 최신 안전 시스템을 사용하여 공장의 안전을 보장합니다. 이러한 시스템은 작업자의 안전을 보장하고 보호 장벽 없이 셀을 사용할 수 있게 해줍니다.
알레산드로 노볼레토에게 R-C2 시스템의 기술적 독창성은 설득력이 있습니다. "이 시스템은 작업물의 그립과 클램핑을 연결합니다. 이는 작업물 자동화와 팔레트 자동화를 결합한 것입니다. 이 시스템은 각 작업물 변형에 대해 별도의 클램핑 장치를 구매할 필요 없이 구성 요소를 자동으로 위치 지정하고 클램핑합니다. 또 다른 장점은 다재다능하다는 것입니다. 바이스의 죠를 바꾸기만 하면 원형 작업물에서 프리즘형 작업물로 전환할 수 있습니다. 바이스의 긴 스트로크는 높은 유연성을 보장합니다. 다양한 바이스를 사용하면 다양한 제품을 다룰 수 있습니다. 게다가 야간과 주말에도 자율적으로 생산이 가능합니다. "이 솔루션을 통해 생산 최적화와 24시간 무인 생산이 결합됩니다."라고 마시모 노볼레토는 밝혔습니다.
Torneria Novoletto의 경우, 우리가 제시한 솔루션은 정밀도, 부품 분산, 부품 복잡성, 로트 크기와 관련된 생산 요구 사항을 완벽하게 충족하기 때문에 최적입니다. 이제 이 회사는 고객 문의에 유연하게 대응하고, 대량 주문을 안정적으로 처리하며, 추가 인력 없이도 생산량을 늘릴 수 있게 되었습니다. Torneria Novoletto의 또 다른 중요한 측면은 R-C2 시스템의 간단한 작동과 핸들링입니다. 경험이 부족한 직원이라도 시스템을 제어하고 프로그래밍하는 방법을 빠르게 배울 수 있습니다. 이탈리아 북부의 소규모 회사는 새로운 자동화 개념으로 빠르고 원활하게 전환할 수 있었습니다. 초기 아이디어에서 시스템 구현까지 걸린 시간은 불과 8개월이었습니다. 에도아르도 노볼레토 역시 SCHUNK와의 협력적 파트너십에 확신을 갖고 있습니다. "SCHUNK는 경쟁력을 유지한다는 목표로 생산성을 높이는 데 적합한 파트너입니다. R-C2를 통해 우리는 이제 미래를 위한 좋은 입지를 확보하게 되었습니다."
